用于可持续大规模成型的超高流动性 TPE
聚合物复合集团 Hexpol TPE（位于俄亥俄州桑达斯基的美国办事处）最近推出了具有极高熔体流动性和耐刮擦性的新型 TPS-SEBS 材料系列，据报道为通过注塑成型生产大型零件（包括汽车内饰表面）开辟了可能性，修剪和皮肤。
在谈到 Dryflex HiF 等级的开发时，集团产品经理 Thomas Köppl 博士指出，“市场上有多种加工方法和材料可以生产汽车内饰表面，例如仪表板和门饰。然而，这些过程可能成本高昂，而且材料不可回收。原始设备制造商希望在管理系统成本的同时改进其可持续性实践。这就是我们开发 Dryflex HiF TPE 的原因。”
<图片>Köppl 博士表示，该公司与 Kraton Corp. 密切合作，生产基于 Kraton IMSS 技术的 Dryflex HiF TPE，该技术集高性能、柔软触感、加工优化和可回收性于一体。 “它们是我们不断增长的材料组合的一部分，为汽车行业带来了新的可能性”。
Dryflex HiF TPE 可用于多组分应用，直接包覆成型为聚丙烯。与现有的通常使用 PC/ABS 作为刚性组件的 TPU 或 PU-RIM 工艺相比，该材料对 PP 的粘附能力可以在 2K 工艺中进一步降低成本和重量。
TPE 材料已广泛用于汽车内饰，例如垫子、把手和密封件。然而，直到最近，TPE 还不能用于大规模修整，因为这些应用在磨损行为、可加工性和耐热性方面具有更高的规格。据称 Dryflex HiF TPE 牌号满足这些要求并且可注塑成型，使其成为 PU 涂层、PVC 搪塑成型或 TPO 箔工艺的有趣替代品。
在生产试验中，整个仪表板柔软表面的 1.1 毫米薄表层被模塑并用 PU 背面发泡，这表明由于 Dryflex HiF 的高流动性，即使是非常大的薄部件也可以通过注塑成型生产热塑性弹性体。测试表明，Dryflex HiF TPE 能够满足仪表板严格的耐光性和耐热性要求（例如 120 C/248 F）1000 小时。可以实现没有可见熔接线的低光泽亚光表面以及不同皮革纹理的成型。表面性能通过Erichsen抗划伤性和Crock磨损测试证实。
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