FMEA 的现代旋转

长期以来一直是用于增强产品设计的可靠性、故障模式和影响分析 (FMEA) 也可以为制造和过程可靠性工程师提供有价值的目的……如果我们进行一些修改。

IEC 标准 60812 和其他地方详述的标准 FMEA 流程运行良好，但可以改进。以下是更新 FMEA 流程以使其在工厂中为您服务的一些关键点。

图 1. 一种更现代的 FMEA 形式，用于为工厂和运营提供服务。

1. 通过为正在审查的生产过程创建功能框图 (FBD) 来开始该过程。 FBD 就像可靠性框图 (RBD)，但没有数字。在游戏的这个阶段，我们通常缺乏可量化的可靠性性能数据。
   
   一旦我们有了它，我们将填充块以创建 RBD。通常最好将植物分解成块。功能框图构成了将在 FMEA 过程中审查的功能，因此请详细说明 - 这些是您的工厂完成任务所依赖的功能。

2. 排除过程中的猜测。首先使用系统的故障报告和纠正措施系统 (FRACAS) 流程收集数据。通常，在三到六个月内，您会看到工厂中 80% 到 90% 的问题。
   
   在此之后，您可以根据需要缩减或简化数据收集过程；但在完成 FMEA 之前，您需要了解实际情况的大量细节。人类的记忆是脆弱且容易出错的；数据是决定和猜测的区别。
   
   在进行数据收集过程之前，标准化您对故障模式和故障原因的分类。这将使数据在执行 FMEA 过程时更易于管理。

3. 忘记无量纲风险优先级数 (RPN)。根据每个事件的成本 x 每年的事件数量来量化您的损失。这会对组织产生按年计算的货币化效果。
   
   成本可能包括维修成本、停机成本、基于风险的成本、能源成本等。您可能需要花钱来减轻目标损失.为此，您需要进行成本收益分析，因此必须在某个时候将风险货币化；您也可以在 FMEA 过程中这样做。
   
   当谈到获得批准的改进计划时，一分钱一分货......其他一切都行。领先一步，将您的风险货币化。

4. 使用标准化的故障原因分类法确定可能的促成原因，并检查所有适用项。复杂的故障很少有单一的原因。
   事件通常是由多种原因共同作用引起的。将该信息从 FRACAS 传递到 FMEA。

5. 捕获和分类您的行动决定。在所有情况下，您都必须决定采取行动解决问题，选择不采取行动或安排根本原因分析 (RCA) 事件以进一步探索问题。
   
   采取行动的决定通常基于成本效益分析。如果您选择不采取行动，请记录您的原因，并定期查看情况是否发生变化。
   
   有时，新技术会出现，使您能够以更具成本效益的方式管理风险，或者由于市场变化或运营环境的变化，风险对组织的影响变得更加尖锐。

6. 如果您选择采取行动，请明确定义需要采取哪些缓解措施。与这些行动相关的是前期和持续的实施成本，以及对年度失败成本的新估计。
   
   设计、程序等的变化将有助于：a) 减少每个事件的成本，和/或 b) 减少每年的事件数量。在所有情况下，该操作都应降低年化故障成本。在 FMEA 表上获取预计的新故障成本信息。

7. 为了推进任何改进项目，您必须获得正的投资回报 (ROI)。由于您已经掌握了当前的年化失败成本、预计的年化失败成本以及通过纠正措施降低风险的估计成本，因此您拥有了创建五年或七年现金流预测所需的一切。
   
   通过应用您公司的资本成本，您可以将内部收益率 (IRR)、净现值 (NPV) 和折现投资回收期 (DPP) 制成表格。如果数字看起来不错，那就去吧。
   
   如果提议的变更未能提供可接受的回报，则搁置项目，但安排重新审查以确定市场或组织的运营是否发生变化上下文会改变 ROI 计算，并评估是否有新的、低成本的问题解决方案可用。

8. 将纠正措施分配给个人或团队并定义截止日期。截止日期将愿望转化为目标。

9. 趋势实际到预计的实施成本和回报给组织。如果回报高于预期，则加大力度将变更部署到适用的其他工厂或生产线。如果回报低于您的预期，请重新调整修正或减缓/停止进一步部署到其他工厂或生产线。

10. 使 FMEA 过程成为一份动态文件，一份风险管理活动的货币化日记。当您进行 RCA 时，将结果记录在您的 FMEA 数据库中。 FMEA 标准规定的传统方法仍然有效。我们只需要稍微修改一下就可以在工业上使用了。

总结一下我们的要点：

• 从数据收集开始。数据是决定和猜测的区别。

• 美元化你的发现。你花钱去纠正问题；您的收益必须大于费用。

• 虽然 FMEA 广泛用于以可靠性为中心的维护，但不要将其应用限制在工厂维护中。您的问题是跨职能的。您的解决方案还应该是跨职能的！