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壳型铸造（又称壳模铸造）使用树脂覆砂制模。熔融金属浇注入模腔，模具气化形成硬壳。虽听似复杂，实则仅六步标准化流程。
第一步制作模型。通常由两块金属（铁或钢）按成品铸件形状定制。
模型制备完成后制作模具。两模型件加热后涂脱模剂，放入装有树脂覆砂的砂箱（dump box）。模型件随即被覆砂包裹。
组装上下模型件。视模型类型可能有锁紧机构。组装锁紧后置入砂箱（flask），随后进行熔融金属浇注。
第四步将熔融金属浇注入模腔。可用钢、铁等多种金属合金。金属加热液化后浇注，形成硬化壳体。
熔融金属须冷却形成硬壳及铸件。通常室温冷却。随模型冷却，金属硬化成壳。
第六步从模腔顶出铸件。因采用两片式模型，只需“打开”模型分离上下件，即可安全取出铸件。
工业设备
面向简繁零件、多材质需求的客户，熔模铸造提供独特优势。核心采用失蜡工艺：按零件形状制作蜡模。 蜡模浸涂/包覆陶瓷浆料硬化成型壳→脱蜡→浇注熔融金属→冷却→破壳取件。 实际工序包含多个关键步骤，但起点始于客户确定零件图纸规格与选材。收到数据文档后，英洛华熔模铸造流程正式启动。 熔模铸造关键步骤 工装设计制造聚焦蜡模制造工装，含水溶性/陶瓷芯工装。 原材料检验验收供应商原材料符合性与质量，规避纯度/杂质导致熔炼浇注隐患。 蜡模生产注射成型技术与模具生产蜡模，用于后续制壳。 陶瓷制壳蜡模浸涂/包覆含粘结剂陶瓷浆料，获均匀涂层。壳体硬化后熔出/烧出蜡模。 熔炼与浇注陶瓷壳预热消除冷点
砂铸是多金属制件经济之选。壳型铸造针对特定设计需求提供替代方案。本文介绍壳型工艺并对比砂铸，明确两者优劣边界。 壳型铸造基础 所有铸造需模型制腔。壳型以金属模型为芯，预热后涂覆酚醛树脂砂，树脂熔融固化成薄壳（典型6-10mm）。分上下半壳脱模后粘合成型腔，置于砂箱用砂/钢珠支撑，浇注冷却后破壳取件。局限：可加芯但难度大。 两类砂材差异 壳型用砂非湿型砂。湿型砂靠膨润土粘结，AFS粒度号60-80；壳型用硅砂更细（AFS≥100），树脂包覆替代粘土。锆砂AFS达150，热膨胀系数更低，可复现更精细表面、实现更严公差。 细砂带来的效应 细砂堆积致密降低透气性。湿型砂需透气排湿气，壳型因预
砂铸是人类最古老铸造工艺，溯源古代。工艺相对简单：砂/砂复合材料压实成型腔→浇注金属液→冷却落砂取件。砂铸因通用性强（尺寸形状不限）延用至今。虽有新工艺涌现，砂铸仍极受欢迎，但也有短板。 砂铸工艺劣势 砂铸件疏松多孔→强度低于其他工艺；材料热胀冷缩差异导致缺陷难免；表面粗糙若不接受需后加工。表面质量受砂型种类与工艺步骤影响。 现代砂铸两大主流砂型 湿型砂（绿砂）：砂+水+硅砂+煤粉等配制湿态化合物。优势：砂可循环利用、环保、材料易得低成本。工艺：模板压实湿砂，自动造型机压实/震实，浇注冷却后落砂或脱模剂取件。 树脂砂：石英砂+树脂，化学反应粘结硬化成高强高硬光滑砂型。较湿型砂调制烘烤
压铸是一种金属铸造工艺，利用模腔对熔融金属施加高压。模具通常由高强度合金加工而成，部分类似注塑模具。 压铸多用有色金属：锌、铜、铝、镁、铅、锡、铅锡合金等。根据压铸类型，需冷室或热室压铸机。 本文聚焦压铸制造工艺，介绍两大类压铸机与详细制造步骤，助您全面理解并优化生产。 1. 两大类压铸机 压铸机分热室压铸机与冷室压铸机，区别在于承受压力范围。典型压力400–4,000吨。 1.1 热室压铸机 热室压铸又称鹅颈压铸，依靠熔融金属池在压力下充填模腔。循环开始时活塞回缩，熔融金属填充“鹅颈”。 气动/液压活塞挤压金属注入模具。优势：循环快（约15次/分）、易自动化、可熔化金属。 劣势：无法压铸高熔
