生产机械厂证明其价值

“未完成零件的机架......一半的机器正在安装......一个可能会窒息马匹的过程中库存。”

1997 年，韦恩·温特沃斯 (Wayne Wentworth) 在 Thermo IEC（马萨诸塞州尼德姆高地）担任机加工车间经理的第一天就出现了这一场景。该车间还外包了一半以上的零件。管理层向 Wentworth 先生提出了一项挑战——要么让机械车间在经济上可行，要么将其清算。

这家拥有 100 年历史的公司生产高精度落地式和台式离心机。 “我们切割的材料没有什么难的，”温特沃斯先生说。 “它们基本上是铝、聚丙烯塑料和各种铸造金属。

“即使我们的公差也不是特别苛刻。关键是零件的重量分布。它必须完美平衡——当您以高达 30,000 rpm 的速度离心并产生高达 50,000g 的力时，不平衡零件会产生很大的噪音并烧坏很多轴承。”

当 Wentworth 先生加入 Thermo IEC 时，该车间的机器以令人满意的效率运行，但每台机器都有自己的操作员。这导致了高成本和低生产率。

高在制品库存是其他因素的结果。生产计划因缺货零件的紧急呼叫而中断。这意味着从机器中取出半成品并放入在制品库存中。由于紧急运行需要额外的设置，停机时间增加了。

“如果某个零件需要钻孔然后钻孔，他们会先钻孔所有零件，然后再钻孔，”温特沃斯先生解释道。 “这需要两种设置而不是一种，延长生产时间并增加在制品库存。”

机床也缺乏通用性。 “我们的许多零件都需要车削和铣削或面车和背车，”Wentworth 先生说。 “对于我们拥有的设备，这意味着需要多次卡盘，或者设置两台或多台机器来生产单个零件。”

Thermo IEC 首先解决了单人一机的高成本问题。 “我们在占地 110,000 平方英尺的宽敞建筑中运营，其中一半以上用于零部件制造、组装和包装，”温特沃斯先生说。在进行零件分析后，将机器重新定位到单元中，从而可以在最小的空间内生产最大范围的零件。

操作员随后能够处理多台机器。使用制造单元可以减少 20% 的人员，而加班时间没有增加。

其次，缩短了设置时间。将机器彼此靠近，每个单元都靠近工具室，效果不大。工具被分类到工作箱中；每个盒子都包含特定零件所需的所有工具和固定装置。最后，为所有铣削零件创建子板和夹具板，并在每个板上加工坐标以供参考。

第三，生产组与销售和营销部门建立了更紧密的联系，以便获得频繁的销售趋势报告和修订的销售预测。有了这些，就可以制定更高效、响应更迅速的生产计划，并且可以消除紧急中断。

最后，温特沃斯先生对各种品牌的机床进行了评估，最终决定选择大宇 （新泽西州西考德威尔）。一位在附近技术学院工作的近亲以优惠的价格将一台 18 年的大宇彪马 10 数控车削中心卖给了 Thermo IEC。

两个大宇车削中心，二手 Puma 10 和一个新的 Puma 250MS，于 1999 年同一天到货。Thermo IEC 的制造工程师 Keith Winstanley 描述了第一天的运行情况。 “我们正在加工铝制底座，”他说。 “我们启动了 Puma 10，第一件在公差范围内。事实上，我们运行了整个过程，没有一件不符合规格。”那是 3 年前的事了，该公司几乎每天都在运行 Puma 10，结果相似。

Puma 250MS 为 Thermo IEC 的机加工车间带来了新的效率水平。 “这台机器接受直径最大为 3 英寸的棒料，”Winstanley 先生解释说，“它的 30 hp 主轴电机可以在高进给量下进行深度切削。我们的循环时间大大缩短了。”

Puma 250MS 配备副主轴并接受带电工具。该车间能够通过单一设置在一台机器上生产复杂的零件——以前需要多次卡盘和两台或多台机器参与的零件。

引用的另一个优点是更快的设置。自动对刀仪无需切削和测量，并自动在机床控制器中输入刀具偏置，消除了数据输入错误的风险。

单班工作并通过增加内购计算节省的费用，Puma 250MS 的投资回收期不到 2 年。

2000 年 10 月，Thermo IEC 购买了一台大宇 DMH-400 卧式加工中心，以扩充现有的日立精机 HC500。 “我们已经开始采购更多的零件，需要额外的产能，”温斯坦利先生说。 “DMH-400 为我们提供了 30 马力的主轴功率，让我们切割得更深、更快。我们还喜欢 60 刀 ATC、贯穿主轴的冷却液及其刚性攻丝功能。控制器的多块预读功能也节省了时间。总而言之，它大大增加了我们的产能，并已证明是我们降低商店成本的最大贡献者。”

作为一个额外的好处，大宇车削中心和大宇加工中心都使用发那科控制。操作员从一台机器转移到另一台机器，无需学习不同的控制和操作系统。

Puma 400M 是 Thermo IEC 车间的最新成员。这台 19,500 磅、50 马力的车削中心于 2001 年 12 月问世，在运行的头几个月比 Puma 250 节省了更多的成本。预计在大约 18 个月内完全收回成本。

新设备和精简工作带来了可衡量的收益。自该计划启动以来，外包产品的数量已减少了一半。该公司将生产力计算为工作时间和机器利用率之间的关系，从 76.7% 提高到 101.1%。机加工车间的员工人数仍比 1998 年的水平低 20%。

最重要的是，在此期间，由于产品销售额仅小幅增长，​​企业利润增长了 160% 以上。这在很大程度上要归功于 Thermo IEC 内部机械车间久经考验的可行性。