增材制造能力远超原型制作。这段60秒视频解释为何应考虑用增材制造终端用途零件。 视频文稿： 当今增材制造能做的远不止原型。 为何该考虑用增材制造终端用途零件： 第一，增材技术真正达生产级。数字光合成、多喷嘴融合等工艺能制造可重复、可靠的零件。 材料也是生产级。适用各类应用。有些甚至满足严格行业法规——如航空航天、医疗器械。 增材经济性持续向好。设备商快速创新降价。材料成本随需求增长下降。 但最重要的是，用增材制造终端零件非原型练习。它是专家管理的工业级工作流，涵盖设计、工程、质控。零件可重复、可靠、可直接终端使用。 别误解——增材仍是优秀原型工具。但已就绪用于生产。联系我们开始。 准备好与

电动汽车（EV）的普及始于丰田普锐斯，一种由内燃机和镍氢电池组合驱动的混合动力车。自普锐斯推出以来，许多混合动力和纯电动汽车（BEV）进入市场，电动汽车采用率逐年上升。2020年售出310万辆EV，仅2021年11月就售出超72.1万辆插电式车辆，创下月度销售记录，标志着对EV兴趣日益增长——且无放缓迹象。 通用汽车计划淘汰燃油车——即内燃机（ICE）车辆，承诺其整个车队将由2035年实现零排放车辆。同样，拜登总统宣布政府车队将替换为EV，总计超64.5万辆，并签署行政令目标使2030年所有新车销售中一半为电动。此外，彭博市场预测2040年全球三分之二以上汽车销售将为电动，爱迪生电力研究所估

关于增材制造前景的论述汗牛充栋，仿佛万物即将按需3D打印，开启光辉未来。3D打印已覆盖鞋、车甚至房屋等多元品类。传统减材制造虽缺乏3D打印的魅力，仍是制造业脊梁，提供更低成本和更高精度。 增材与减材制造必将共存，但会融合吗？未来我们会谈论混合制造而不再区分二者？ 3D打印抢尽风头 本月德国Liebherr宣布首个在空客飞机飞行的3D打印主飞控液压部件。声明赞誉3D打印：重量减少60%、空间节省30%。收益虽显著，但声明未提：3D打印阀块仍需经减材工艺——机加工、铣削、攻丝等。3D打印单独无法满足公差要求，甚至无法提供螺纹孔等简单特征。尽管优势固有，3D打印本质上只是制造复杂铸件的一种方式。 激

工业级 3D 打印的高精度与可重复性，使其成为功能原型验证的高效精准手段；而塑料注塑成型长期以来则是数万件以上大批量生产的低成本、高效率首选。两者在产品全生命周期中形成天然互补：前期用 3D 打印快速迭代、规避设计风险，后期转向注塑实现量产爬坡。多年来，这已成为无数产品开发的标准路径。 Protolabs 在航空航天、国防、医疗器械等领域积累了大量成功案例。值得注意的是，DMLS（金属激光烧结）、SLS（尼龙激光烧结）、MJF（多喷嘴融合）等增材工艺已可直接生产终端功能件，但考虑到大批量下的成本与效率优势，从 3D 打印原型过渡到注塑成型仍是主流选择。 选择这条路径时，需重点关注以下五大设