传统金属加工：现代制造业中经得起考验的卓越实力
本文由MSC Industrial Supply Co.客户互动总监Jamie Goettler提供
增材制造似乎垄断了零件生产的聚光灯。制造商蜂拥至行业展会，观摩这项新技术的进展，了解其如何变革并受益运营。
炒作有其理由。增材制造或能助制造商满足消费者对定制化的需求。它也为争夺新设计上市首位的产品设计师带来希望。在快速原型或独特产品小批量试产中，增材技术是宝贵工具。
但技术仍有局限，且非工业制造唯一创新者。传统金属加工才是真正的摇滚明星。
传统金属加工操作和应用的技术供应商持续突破极限。机床制造商开发越来越复杂的设计。软件进步增强机床控制，实现更快切削速度、更严公差和复杂几何生成新方式。
同时，工装夹具、刀具夹具和切削刀具制造商在精进技术、开发新方案以提升生产率和盈利能力。甚至原材料也在变得更强、更轻、更耐用，倒逼这些制造商开发新工具或产品。
可预见未来，世界将继续围绕高产量加工生产的零件组装产品而转动。
传统金属加工让制造商在更短时间内生产更多此类零件。对于生产数千个骨螺钉或液压接头等医疗零件等任务，增材制造无法匹敌传统金属加工的规模经济。
此外，许多零件太大无法用增材方法制造。其他零件需要增材工艺目前无法提供的材料。例如，机车部件用的重载材料如铸铁或钢材，需要传统加工方法。
增材技术通常也无法生产最终成品。增材生产的近净成形件几乎总是需要精加工。投入时间和材料成本生产近净成形件，使得精加工精度更关键，因报废零件成本更高。
金属加工还提供多项重要经济优势。成本始终是许多制造高管决定如何生产零件的主导因素。
制造商在车间机床、工具和技术上投入巨资。虽许多企业用增材能力补充CNC运营，但远未替代对传统CNC设备的巨额投资。
除单件定制或原型制造场景外，增材制造往往成本高得令人望而却步。设备昂贵，增材工艺需更高成本原材料和熟练劳动力设计零件、操作设备。
与此同时，美国制造商变得更具成本竞争力。得益于全球工资增长和运费上涨，海外生产成本过去十年稳步上升。据回流倡议组织，美国企业现认识到计算离岸外包总成本而非单件成本估算的重要性，后者可能遗漏20%-30%的全部离岸成本。
企业还须考虑收到劣质产品或不符规格产品的风险、知识产权盗窃、漫长运输周期、响应不足等问题。许多企业发现国内生产更快、更可靠、更高效。
保持对生产过程各环节的控制在21世纪制造业中至关重要。医疗制造商必须追溯特定零件完整历史以满足法规和质量要求。政府要求特定军用零件国内生产以增强安全。拥有专利或专有技术的公司需保护知识产权。
虽人们总趋向新技术，但传统金属加工的进步对制造商现有运营影响可能更大。站在传统金属加工前沿能带来巨大生产效益和高盈利能力。
益处延伸至企业层面之外，强化美国经济。成功制造商为其运营社区提供巨大裨益，创造高薪就业、吸引供应商和其他非制造业务，进而产生更多制造品需求。
增材制造固然引人入胜，但仍只是开场白。制造业才是卖座赚钱、吸引客户的主角。
本文此前刊登于CTE杂志网站。
工业技术