Freefly Systems借力Formlabs Fuse 3D打印加速无人机创新
从冰冻高空拍摄电影级画面到测绘酷热沙漠，无人机必须可靠、轻量、且能在极端环境携带贵重设备。
"我们是创新公司；任何能让创意更快抵达世界的东西都是我们的追求。可能是让我们比以往更快运行仿真、确定翼型的新软件包，或一台3D打印机——任何能提升速度、让人们比以往更快将创造力推向世界的东西都令我们兴奋。"
Tabb Firchau，Freefly Systems联合创始人兼CEO
植根影视的可靠性基因
Freefly旅程始于一套20万美元的相机镜头装备，要求最高可靠性。该经历锻造了严格测试、迭代试飞、不懈追求性能的文化。如今，公司无人机可携带高达35磅载荷——含昂贵相机装备或LiDAR——同时保持灵活与强健。
Formlabs Fuse系列赋能快速原型
将概念转化为试飞就绪零件的工具之一是Formlabs Fuse系列。载荷与系统工程师Nate Kuczun解释：
"Fuse是我们原型制作最通用的工具之一。我们不断尝试新想法且需快速行动，所以拥有让我们能这么做的工具非常重要。"
Alta X Gen2原型零件隔夜打印完成，让团队在量产前测试几何、强度与配合。有了Fuse，设计变更可在单日内完成打印，大幅缩短产品开发周期。
飞行驱动的设计决策
Freefly在无人机上市前积累数千飞行小时，含五年加速生命周期测试。真实数据驱动每个设计微调，确保终产品满足极端条件需求。
"无人机迭代周期往往比多数航天项目快得多。很多其他航天系统很难获取真实飞行数据。但这里我们能相当快在真实世界测试东西。拥有Fuse让我们有个真快简便的方式把硬件装上无人机做不同测试。"
案例研究
天线桅杆
Alta X Gen2双GPS系统需含精细内部结构的复杂零件。Fuse系列快速产出多次迭代，让团队优化配合与信号完整性。
FPV相机支架
初期FDM原型因内应力反复失效。切换至Fuse系列产出具精细内部特征的强健支架，即刻可试飞测试。
电源支架
此核心组件在注塑前于Fuse系列原型制作，作为终件参考确保功能精度。
GPS与LiDAR支架
Fuse系列打印原型实现提交机加工铝生产件前的快速测试。
虽多数零件仅在Fuse系列原型制作，但部分如Herelink无线电模块组件直接在打印机制造。内部流程减少供应链不确定性、加速上市。
打印后，零件在Fuse Sift去粉、在Fuse Blast抛光，流线化工作流并确保一致质量。
性能导向的材料选择
Freefly在Fuse 1与Fuse 1+ 30W机器上均使用Nylon 12粉末。此材料提供高强度、耐用性与轻量化——理想适配最终将注塑或CNC加工的试飞零件。
"我们持续推动产品做到最易用——并确保它们一路超级强健可靠。"
Freefly无人机已革新影视制作、野火监测、基础设施巡检、自然灾害测绘。公司对Fuse系列快速原型的承诺使其保持无人机与相机创新前沿。
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