Freefly Systems 利用 Formlabs Fuse 3D 打印加速无人机创新

从在冰冷的高空捕捉电影镜头到绘制灼热的沙漠地图，无人机必须可靠、轻便，并且能够在极端环境下携带宝贵的装备。

“我们是一家创新公司；任何能够更快地将您的想法推向世界的东西都是我们的生存目标。因此，新的软件包可以让我们比以往更快地运行模拟并找出翼型件，或者是 3D 打印机 - 任何能够提高速度并允许人们比以前更快地将创造力带入世界的东西都是我们所兴奋的。”

塔布·费尔乔 ，Freefly Systems 联合创始人兼首席执行官

植根于影院的可靠性

Freefly 的旅程始于价值 200,000 美元的相机和镜头装备，该装备要求最高的可靠性。这段经历塑造了一种严格测试、迭代飞行试验和不懈关注性能的文化。如今，该公司的无人机可以承载高达 35 磅的有效载荷，包括昂贵的相机设备或激光雷达，同时保持灵活和坚固。

使用 Formlabs Fuse 系列进行快速原型制作

Formlabs Fuse 系列是将概念转化为可飞行部件的工具之一。有效负载和系统工程师 Nate Kuczun 解释道：

“Fuse 是我们用于原型设计的最通用的工具之一。我们不断尝试新想法，我们需要快速行动，因此拥有一个可以让我们做到这一点的工具非常重要。”

Alta X Gen2 的原型零件连夜打印出来，使团队能够在投入批量生产之前测试几何形状、强度和配合度。借助 Fuse，可以在一天内进行设计更改并打印，从而大大缩短产品开发周期。

飞行驱动的设计决策

Freefly 在无人机投放市场之前收集了数千个飞行小时的数据，其中包括五年的加速生命周期测试。真实世界的数据驱动着每一次设计调整，确保最终产品满足极端条件的需求。

“在无人机中，迭代周期通常比大多数航空航天项目要快得多。在许多其他航空航天系统中，获得真实的飞行数据要困难得多。但在这里，我们实际上可以很快地在现实世界中测试事物。有了 Fuse，我们可以想出一种非常快速、简单的方法，将硬件安装到我们的无人机上进行不同的测试。”

案例研究

天线杆
Alta X Gen2 上的双 GPS 系统需要一个具有精细内部结构的复杂部件。 Fuse 系列快速产生了多次迭代，使团队能够改进配合和信号完整性。

FPV相机支架
最初的 FDM 原型因内应力而多次失败。改用 Fuse 系列产生了具有复杂内部功能的坚固支架，可立即进行飞行测试。

安装电源
该核心部件是在Fuse系列注塑前进行原型设计，作为最终部件的参考并确保功能准确性。

GPS 和 LiDAR 支架
Fuse 系列上打印的原型可以在投入机加工铝生产零件之前进行快速测试。

虽然许多零件仅在 Fuse 系列上制作原型，但有些零件（例如 Herelink 无线电模块组件）是直接在打印机上制造的。内部流程减少了供应链的不确定性并加快了上市时间。

打印后，部件在 Fuse Sift 中除粉，并在 Fuse Blast 中抛光，从而简化工作流程并确保质量稳定。

性能材料选择

Freefly 在 Fuse1 和 Fuse1+ 30W 机器中均使用 Nylon12 粉末。这种材料强度高、耐用且重量轻，非常适合最终进行注塑或数控加工的飞行测试零件。

“我们继续努力使我们的产品尽可能易于使用，并确保它们始终超级强大和可靠。”

自由飞行的无人机已经彻底改变了电影制作、野火监测、基础设施检查和自然灾害测绘。该公司致力于利用 Fuse 系列进行快速原型设计，使其始终处于无人机和相机创新的前沿。

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