Tesla Giga Nevada 使用 FuseX1 将大型零件生产速度缩短至 24 小时以内

“在 Tesla，我们设定了雄心勃勃的最后期限并不断超越它们。快速 3D 打印周转是相对于传统制造的一个关键优势，”Tesla Giga 内华达增材制造工程技术员 Cody Jepsen 说道。

特斯拉的增材制造团队遍布内华达州、加利福尼亚州和德克萨斯州，内华达州的一家工厂每周生产 10,000 至 30,000 个零件。速度不仅仅是一个目标，更是一个要求。每个零件必须在 24 小时内到达，因此打印机必须运行快速，转换必须简短，并且正常运行时间必须最大化。

从历史上看，Jepsen 只能以其垂直容量的一半（约 230 毫米）运行大幅面 SLS 打印机，以便每个构建都能在 24 小时内完成。这种解决方法意味着将大型零件切成多个部分，准备定制燕尾接头，然后进行劳动密集型后处理：粘合、打磨和组装。

输入 FuseX1。 X1 的构建尺寸为 330×330×565mm，其有效高度是传统 SLS 机器的两倍以上，同时仍可在 24 小时内完成大部分构建。 Jepsen 现在可以将大型部件打印为一件，从而消除了以前需要花费大量工作时间的额外 CAD、装配和精加工步骤。

“在 24 至 26 小时窗口内使用完整的 Z 高度可以解锁我们的工作流程并显着提高吞吐量，”Jepsen 解释道。更大的构建量还使他能够在一项工作中安装更多零件，从而减少积压订单并减少对昂贵的外部外包的需求。

一个例子是返工夹具，以前需要进行切片、燕尾接头和 20-25 分钟的手动后处理。利用 FuseX1，Jepsen 打印了整个夹具，对其进行除粉，并对表面进行喷砂处理，这是一种自动化的表面处理，可以为每个夹具节省近一个小时的劳动力。

同样，窗户垫料架（用于将多个窗户固定在一个托盘上）传统上被分成两部分，需要四个单独的构建来生产八个货架。 FuseX1 现在可以在 24 小时内打印 8 个架子，使吞吐量翻倍并消除了粘合劳动力。

传统的 SLS 打印机还存在冷却时间过长的问题。 X1 的模块化构建单元具有集成隔热功能，使零件保持最佳热条件，同时允许机器在上一个构建完全冷却之前开始下一个作业。

杰普森的部门还生产大批量、低成本的零件，例如无损垫片。此前，传统 SLS 机器的专用构建推高了成本，并推迟了转向注塑的决定。借助 X1 的自适应热控制，Jepsen 现在可以在较大的零件周围封装垫片，从而最大限度地提高构建密度并保持单位成本竞争力，因此可能永远不需要注塑成型开关。

除了 X1 之外，Tesla Giga 的增材制造车间还运行 Formlabs SLA 打印机（Form4 和 Form4L），涵盖一系列特种树脂，从耐热 Rigid10K 到 ESD 和 Tough 系列。 Form4 的速度允许当天交付，并且材料更换的便利性使工程师能够灵活地快速迭代。

每周生产 10,000 至 30,000 个零件，机器的正常运行时间至关重要。 Jepsen 指出，Formlabs 的客户支持为工业 3D 打印树立了黄金标准，零件更换当天发货，可将停机时间降至最低。

杰普森说，随着打印机速度变得更快，扩展的需求就会减少。 “我从一台 X1 获得的零件数量与从两到三个传统大幅面 SLS 系统获得的零件数量相同，”他评论道。 X1 占地面积小，仅 12.5 平方英尺（1.3 平方米），这意味着同一空间可以容纳更多单元，从而进一步减少对新建筑面积的需求。

总体而言，Tesla Giga 的增材制造团队展示了最新的 3D 打印技术如何能够扩大大批量、快速周转的生产规模，同时降低劳动力和材料成本。

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