小型制造车间如何低成本拥抱数字化解决方案
早期在CNC Software，我们看到Mastercam CAD/CAM系统只是更大制造解决方案一部分，开放架构基础可允许跨车间互补设备系统无缝数据通信。
开放架构连同垂直解决方案提供商合作，促进更具成本效益数字化方案，小车间开始采用。这些合作含相互关联应用：无纸ERP/MES车间管理；逆向工程、CAD和基于模型定义；CAD for CAM；切削刀具管理；机器人技术；计量、CMM编程、检测分析；机器监控优化。
例如，新ERP/MES系统给作业车间实时无纸跟踪报告工具，支持从初始报价到最终交付全过程监控，做更明智业务决策。ERP/MES系统与CAD/CAM系统数据共享连接车间基础设施到零件制造工艺信息。共享刀具数据减少作业设置和刀具预设时间，提供准确刀具信息精简成本核算、采购、库存管理。CNC程序运行数据、夹具信息、工单变更跟踪可减少机床设置编程时间，消除错误延误。
此外，数字模型或图纸不存在时，逆向工程通常是复制零件唯一选择。今日逆向工程技术让车间连接使用测量设备创建可用CAM系统加工的数字3D CAD模型。
尽管现代CAM产品功效强大，制造工艺仍需透明CAD数据集成支持。数字模型及其关联基于模型定义移入装配、测试、检测夹具设计支持额外制造工艺。
此外，刀具管理——特别是刀具预设——帮助作业车间实现许多成本效益。应用间数字透明交换确保从刀具设置到刀具库管理、排程、库存采购高效管理。
新数字化应用涉及测量实际机床性能，从CNC捕获实时运行数据。工具连接机床控制器、收集数据、与CNC程序员发布原始G代码对比。锁定机床最佳点和切削刀具最优能力，CNC程序可优化在特定进给、速度、主轴负载、马力需求下运行。
机器人方面，共享模型数据绑定集成软件可为修边、去毛刺、焊接、喷涂等工艺提供成本效益自动化。不同于传统离线编程，这些新应用用共享数据模型以CAD/CAM方法做机器人编程。这允许基于生成CNC零件程序同一模型数据的多轴机器人编程、优化轨迹、完整工艺验证。
制造过程结束时，从模型几何到工艺文档报告一切交换对成功数字化检测实施至关重要。用集成尺寸计量解决方案和通用接口及其数据模型，这些技术用户能更高效。
小车间采用车间数字化机会扩大。若想了解更多提及应用信息，邮件联系stas.mylek@mastercam.com。
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