克服在子装配区和总装区之间开发自主材料处理系统的挑战。

克服在分装区和总装区之间开发自主材料处理系统的挑战。

总结 ：

一家全球重型设备制造商希望在其基于中央 PA 的制造设施内的两个区域之间实现材料运输自动化。自几十年前首次建成以来，该工厂已取得显着发展。它建在山的一侧，因此随着建筑面积的增加，新建筑的建造高度与建筑的旧部分不同。这些建筑物通过坡道连接，但这些坡道的 10% 坡度使得物料搬运设备无法将它们用作在设施内运输材料的手段。

当前在子装配区和总装区之间的材料运输过程非常人工且效率低下。分隔这两个区域的坡道长 35 英尺，倾斜度为 10 度。因此，坡道在历史上仅限于步行通行。由于组件的尺寸和重量，所有材料始终由叉车运输。然而，叉车在分装和总装之间行驶的唯一方式是通过一扇大的高架门离开一栋建筑，穿过人行道，然后通过另一扇大的高架门重新进入另一栋建筑。这条旅行路线成为从一个地区到另一个地区的唯一途径。这意味着无论温度和天气条件如何，叉车都可以在室外行驶，运载材料。

客户明白这是一个低效的过程，并且对一种不仅在建筑物内保留材料运输而且以自动化方式进行的方式感兴趣。

要求：

客户的要求是将尺寸、重量和尺寸各不相同的大量产品从子组件的多个拾取位置移动到总装的多个位置。这些物品将装在大约标准托盘大小的手提箱中运输。需要将空手提箱从最终组装返回到子组装中的适当区域。解决方案必须消除外出旅行的需要。在区域之间运输的最大有效载荷不超过 2000 磅。该系统需要与他们的生产计划系统无缝集成，该系统将确定何时何地需要将材料从一个区域移动到另一个区域。该解决方案需要灵活并适应正在进行的生产车间布局变化。

解决方案：

RG Group 的工业自动化团队开发并实施了超出客户预期的概念。该概念涉及以下内容：

来自 Mobile Industrial Robots 的 1000 公斤（2200 磅）有效载荷自主移动机器人被指定到组件区域。 AMR 配备了 Nord Modules 的辊式输送机顶部模块，可以将货箱从集结区输送机转移到 AMR。

通过实施完全冗余的电机驱动皮带提升机构，手提箱和托盘穿过 35 英尺、10% 坡度的坡道。提升机构在两个高度之间移动动力辊式输送机。物料从 AMR 转移到提升机构的动力滚筒输送机平台，该平台横跨坡道，将物料从一个高度运输到另一个高度。

来自 Mobile Industrial Robots 的重复 1000 公斤（2200 磅）有效载荷自主移动机器人被指定到总装区。 AMR 配备了 Nord Modules 的辊式输送机顶部模块，可以将货箱从提升机构转移到 AMR，然后由 AMR 将物料运送到最终目的地。

车队和流程管理——由 RG Group 开发的基于 MQTT 服务器的软件应用程序将充当移动机器人与客户生产计划系统之间的管道，并管理物料的流量和流动。该软件应用程序将允许材料从拾取到卸下无缝移动，无需任何人工交互。它将管理机器人车队以及管理控制坡道上升降机构所需的逻辑。

工程、部署和支持——除了提供上述项目外，RG Group 还提供现场服务以确保成功安装和系统部署。我们绘制并配置了 AMR 和所有兴趣点，例如接送地点。我们对电梯机构的安装进行了监督。我们提供系统的现场工程和调试，并为客户提供基本的用户和技术培训。

为什么选择 RG 集团：

该客户已收到其他解决方案提供商的建议，RG 集团是唯一一家能够在不对其工厂占地面积布局造成重大改变的情况下使用其现有坡道的集成商。我们能够利用 MiR AMR 和辊道输送机顶部模块等 COTS 技术，以及完全定制的起重机构和车队管理软件应用程序，为该客户提供了当场解决方案。

让我们帮助您找到适合您工作环境的解决方案。如需更多信息，请联系 RG 集团。