设计分装与总装间自主物料搬运系统：攻克关键挑战
攻克分装区与总装区间自主物料搬运系统开发挑战
摘要:
某全球重型设备制造商欲实现宾州中部制造工厂两区间物料运输自动化。工厂建厂数十年来大幅扩建。因建于山坡，新增建筑海拔与老厂房不同。建筑间虽有坡道连接，但10%坡度导致物料搬运设备无法利用坡道运输。
分装与总装间物料运输现极度依赖人工、效率低下。分隔两区的坡道长35英尺、倾角10度。因尺寸重量限制，历史上仅限人行。分装件体积大重量重，一直靠叉车运输。但叉车往返唯一路径：出一侧大卷帘门、跨路面行驶、进另一侧大卷帘门。这意味叉车无论严寒酷暑风雨，都须室外运输物料。
客户意识到流程低效，寻求方案：不仅保持运输在室内，更要自动化。
需求：
客户需求：从分装多取料点搬运多规格(尺寸/重量/维度)产品至总装多卸料点。物料装于约标准托盘尺寸料箱。空料箱需从总装返回分装对应区。方案必须消除室外运输。最大载荷不超2000磅。系统需与生产计划系统无缝集成，由其决定物料何时何地流转。方案须灵活适应持续变化的生产车间布局。
解决方案：
RG Group工业自动化团队开发实施的方案超预期。核心构成：
指定Mobile Industrial Robots 1000kg(2200磅)载荷AMR服务分装区。AMR配Nord Modules滚筒输送机顶模块，实现料箱从暂存区输送机至AMR转移。
料箱/托盘通过全冗余电机驱动皮带提升机构跨越35英尺10%坡道。提升机构移动动力滚筒输送平台在两高程间横向运输物料。物料从AMR转移至提升机构动力滚筒平台，跨越坡道实现两高程间运输。
指定同规格AMR服务总装区，配Nord Modules滚筒输送机顶模块，实现料箱从提升机构至AMR再至最终目的地转运。
车队与流程管理——RG Group开发基于MQTT服务器的软件应用，作为移动机器人与客户生产计划系统的桥梁，管理物料流向与交通。该应用实现物料从取料到卸料零人工干预流转，管理机器人车队及控制坡道提升机构逻辑。
工程、部署与支持——除上述交付，RG Group提供现场服务确保安装部署成功。完成AMR地图绘制与所有兴趣点(取料/卸料点)配置。监督提升机构安装。提供现场工程调试与基础用户/技术培训。
选择RG Group理由：
客户收到多家方案商提案，RG Group唯一能利用现有坡道且不大幅改变厂房占地布局的集成商。我们结合MiR AMR与滚筒输送机顶模块等COTS技术，加完全定制工程提升机构与车队管理软件，交付精准贴合方案。
让我们助您找到适配工作环境的正确方案。联系RG Group了解更多。
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