7‌ ‌常见‌ ‌注射‌ ‌模塑‌‌‌缺陷‌以及‌如何‌‌‌以‌‌避免‌它们‌

当需要大量相同的零件时，注塑成型是一种有效的生产方法。但是，它也需要高度的技术专长才能掌握。有这么多不同的变量在起作用，产品开发早期阶段看似微小的错误可能会导致严重的问题，甚至损害产品的完整性。

缺陷会降低整个产品开发过程的速度和成本效率，如果不加以控制，可能会缩短产品寿命。注塑成型问题和缺陷可能由多种原因引起，包括不良设计、生产过程错误、质量控制失败等。因此，在整个产品开发过程中采取积极主动的方法来降低风险以减少潜在的注塑成型缺陷的机会非常重要。

以下是塑料注塑成型中可能出现的一些最常见缺陷，以及产品团队如何避免这些缺陷。

1。流线

流线是出现在零件表面上的色差线、条纹和其他图案。这些是由于熔融塑料在整个注塑模具中以不同速度移动造成的，最终导致树脂以不同的速度固化。这通常表明注射速度和/或压力过低。

当热塑性树脂通过壁厚不同的模具部件时，也会出现流线——这就是为什么保持一致的壁厚或确保倒角和圆角的长度合适的原因。将浇口放置在模具型腔的薄壁部分可以进一步帮助减少流线。

2。缩痕

缩痕在零件的厚部分显示为凹陷、凹痕或陨石坑。较厚的部分需要更长的冷却时间，这可能会产生经常无法预料的副作用，即零件内部的收缩和收缩速度与外部部分大不相同。

虽然通常表明塑料在模具内需要更多时间才能适当冷却和固化，但有时可以通过减少最厚壁部分的厚度来弥补缩痕，这有助于确保更均匀和彻底的冷却。模具型腔压力不足或浇口温度过高也可能导致缺陷的发展。

在设计方面，通过确保适当的注塑肋厚度和壁厚，可以将缩痕的风险降至最低。这些动作还可以帮助提高零件的整体强度。

3。表面分层

什么是分层？分层是导致零件表面分离成薄层的情况。这些层看起来像可以剥离的涂层，是由于材料中存在不与塑料结合的污染物造成的，从而产生局部缺陷。过度依赖脱模剂也会导致分层。

为了鼓励脱模修复和预防，团队应该提高模具温度并调整脱模机构，以减少对脱模剂的依赖，因为这些脱模剂会增加脱模的风险。在成型前对塑料进行适当的预干燥也有帮助。

4。焊缝

也称为结合线，这些缺陷标志着两股熔融树脂流在穿过模具几何形状时汇合的地方。这发生在几何体的任何有孔的部分。当塑料流动并缠绕在孔的每一侧时，两股塑料流相遇。如果流动的温度不合适，则两种流动将无法正确结合在一起，而是会导致可见的熔接线。这会降低组件的整体强度和耐用性。

提高熔融树脂的温度有助于防止固化过程过早开始，同时提高注射速度和压力也可以。粘度较低、熔点较低的树脂在注塑成型时不易产生熔接线，这也可以通过在模具设计中去除隔板来消除。

5。短镜头

“短射”是指树脂没有完全填充模腔，导致零件不完整和无法使用的情况。

注塑成型中出现短射的原因是什么？通常，它们是模具内流动受限的结果，这可能是由于浇口太窄或已堵塞、气穴滞留或注射压力不足造成的。材料粘度和模具温度也是影响因素。提高模具温度并在模具设计中加入额外的排气装置以使空气正常逸出，有助于防止发生短射。

6。翘曲

注塑翘曲是指在冷却过程中由于内部收缩不均匀而引起的意外扭曲或弯曲。注塑成型中的翘曲缺陷通常是由于模具冷却不均匀或不一致导致材料内部产生应力。

防止注塑成型中的翘曲缺陷是确保零件有足够的时间冷却 - 并以足够渐进的速度 - 以防止内部应力形成和损坏部件。模具设计中均匀的壁厚很重要，原因有很多，其中关键是它有助于确保塑料以单一方向流过模具型腔。

值得注意的是，具有半结晶结构的材料更容易发生翘曲。

7。喷射

注塑成型中的喷射缺陷是不均匀凝固过程的另一个潜在结果。当树脂的初始射流进入模具并有足够的时间在型腔填充之前开始凝固时，就会发生喷射。这会在工件表面产生可见的波浪状流动图案，并降低零件的强度。

降低注射压力通常是确保更渐进填充的最佳方法，但提高模具和树脂温度也有助于防止任何射流提前凝固。放置注射浇口使材料流过模具的最短轴线是减少喷射的另一个有效手段。

预防注塑缺陷及原因

注塑成型可以是生产高度可重复的塑料部件的高效制造方法，但与许多工艺一样，生产高质量的最终部件需要高度关注细节和积极主动的风险管理方法。参与产品开发过程的每个人——从最初的设计和概念验证阶段一直到实现——都需要尽职尽责，以确保产品符合最高质量标准并避免这些常见的塑料注塑成型问题。

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