电解抛光常见问题总结
电解抛光是以待抛光的工件为阳极，不溶性金属为阴极，两极同时浸入电解槽中。通过直流电离反应，产生选择性的阳极溶解，从而去除工件表面的细微毛刺，提高亮度。
今天就跟大家分享一下电镀日常加工生产中电解抛光的基础知识问答，希望对有需要的人有所帮助。
1。为什么抛光面会出现灰黑色的斑块？
原因分析： 氧化皮可能无法完全去除。局部仍存在氧化皮。
解决方案 ：加强氧化皮的去除
2。抛光后工件边角和尖端腐蚀过度的原因是什么？
原因分析： 过度溶解是由于边缘、角落和尖端的电流过大，或电解液温度和抛光时间过长造成的。
解决办法： 调整电流密度或溶液温度，或缩短时间。检查电极位置，并在边缘和角落设置屏蔽。
3。为什么抛光后工件不亮，灰暗？
分析原因： 有可能是电化学抛光液没有效果或效果不明显。
解决办法： 检查电解抛光液是否使用时间过长，质量下降，或溶液成分比例不成比例。
4.工件抛光面上的白色条纹是什么？
原因分析： 溶液的相对密度太大，液体太稠。相对密度大于1.82。
解决办法： 增加溶液的搅拌程度。如果溶液的相对密度太大，用水稀释到 1.72。并在90~100℃加热一小时。
5。为什么抛光面有阴阳面，有的部位无光泽？
原因分析： 工件位置未对准阴极，或工件相互屏蔽。
解决办法： 适当调整工件，使工件与阴极之间的位置合适，使功率分布合理。
6.抛光后，工件表面平整光滑，但有些点或块不够亮，或出现垂直不亮条纹。一般是什么原因？
原因分析： 可能是抛光后期工件表面产生的气泡未能及时脱离和附着在表面或表面有气流线。
解决办法： 增加电流密度，增加放气量使气泡解吸，或增加溶液的搅拌速度，增加溶液的流量。
7.零件与衣架的接触点无光泽，有褐色斑点。表面其余部分亮的原因是什么？
原因分析： 零件与吊架接触不良可能造成电流分布不均，或零件与吊架接触点少。
解决办法： 打磨吊架的接触点使其导电，或增加零件与吊架的接触面积。
9.同一槽内抛光的部分有的亮，有的不亮，有的不亮。
原因分析： 同一槽内抛光的工件过多，导致电流分布不均，或工件间重叠、屏蔽。
解决办法： 减少同一槽内抛光工件的数量，或注意工件的摆放位置。
10.为什么抛光件的凹处以及与衣架的接触点附近有银白点？
原因分析： 零件的凹入部分可以被零件本身或吊架屏蔽。
解决办法： 适当改变零件的位置，使电源线在凹处得到，或缩短电极间距或增加电流密度。
11.抛光后没有光点和黄点是什么原因？
原因分析： 电化学溶液的相对密度可能太小，小于1.70。
解决办法： 调整电抛光或加热的相对密度，80-100℃浓缩，增加相对密度。或者更换新的液体。
12.工件抛光后从凹槽中取出时为什么会出现褐色斑点？
原因分析： 可能是电抛光不够或时间短。
解决办法： 首先，适当延长抛光时间。如果不工作，可能是温度或电流密度不足的问题。
13.为什么电解时容易着火？
原因分析： 造成这种现象的原因有三：一是吊架与工件接触点不牢固，二是电解液密度过低，三是电流密度过高。
解决办法： 改变吊架与工件的几种连接方式，尽可能增加吊架与工件的接触点。如果电解液密度过低，更换电解液。
制造工艺