CNC加工中心加工常见问题的解决方法

随着社会生产和科学技术的飞速发展，机械产品日趋精密复杂，需要频繁改装，特别是航空航天、船舶、军事等领域，要求精度高、形状复杂、批量小。有些产品需要对设备进行频繁的改造或调整，普通机床或高度专业化的自动化机床已不能满足这些要求。为了解决以上问题，加工中心应运而生。

这种新型机床具有适应性强、加工精度高、加工质量稳定、效率高等优点。它集电子计算机、自动控制、伺服驱动、精密测量和新型机械结构等多种技术成果于一体，通过加工程序的设定，可以完成工件各工序之间的无缝转换。也就是说，CNC加工中心可以通过更换不同的刀具，在一台设备上完成铣、钻、攻丝、镗孔、铰孔等多种加工工艺。

我们知道CNC中心的整个加工过程都是由CNC数控系统控制的。一般机床在执行加工程序时不得随意终止。出现刀具磨损、加工余量过大等问题，不像普通加工设备可以随意停机调整。

因此，它使用的加工工具比普通的加工设备更为严格。下面简单介绍一下CNC中心常见问题及解决方法：

1. 加工零件表面 不平坦或不光滑

在数控铣床的零件加工中，表面的精加工是一个重要的工序，也是一个经常做的工序，对表面质量要求很高。但在实际加工中，有时会得到凹凸不平的表面，不符合要求。

造成这个问题的主要原因是在精加工时，切削油的性能不能满足加工要求。当刀具进给速度过快时，刀具快速运动引起的振动，很容易在加工表面留下不平整的轨迹。有时相邻两条刀路之间的刀痕会有一定的差异，这是由于刀具的切削方向不一致造成的。为避免此问题，应采用全顺铣方式并使用专用切削油。

2.精铣侧刀痕太明显

在数控铣床的工件加工中，几乎每个工件都需要对侧面进行精铣。但是很多情况下，精铣的一侧会出现过于明显的刀痕。这是绝对不允许的，会严重影响工件的外观。

出现这个问题的主要原因是刀具进退的位置和参数选择不当，不同的加工软件提供的铣削方式也会有所不同，但都会提供刀具的深度选择和刀具的参数选择。工具。

另外，在使用非专用切削油时，由于极压和抗磨性能不足，在加工过程中油膜瞬间破裂，造成工件划伤。如果要避免上述改进问题，可以从四个方面进行相关调整。 .

一是正确选择进给点。二是在中间切割的时候加一个重叠量。三是精加工侧面时采用全切深加工。四是使用专用切削油。

3.精铣时的换刀标记

在普通加工和高速加工中，需要更换刀具。如果在换刀操作中不注意参数的相关调整，就会出现明显的痕迹，严重影响工件的外观。

在底面或侧面进行精铣时，出现刀痕是一种普遍现象。很多时候人们认为这是一个不可避免的错误。事实上，这是完全可以避免的。为了解决这个问题，在工件的加工中，凹角的精加工需要用小工具来代替。由于加工过程中受力和摆动，边角处容易产生刀具痕迹。

4.精加工后，毛刺或锐边 离开 在表面或侧面

现代精密零件加工对表面的要求越来越高，毛刺或裂纹的出现是不能接受的。如果用文件修正零件，也会影响CNC零件的精度和尺寸。研磨后直接使用，无需进一步研磨。但在实际生产中，还是会有很多毛刺和批次。

要解决这个问题，必须非常注意工具的使用，并使用专用工具来保证锋利的切割。

另外，要规划好刀路，增加二次精加工刀路，即先加工表面，再加工侧面，再加工表面，以保证无毛刺和无毛刺。锋利的边缘，这对于无法抛光的工件很有用。

5.异形精密加工零件精加工

对于一些异形加工零件的精加工，软件通常存在拟合误差。有时计算误差过大，会造成零件变形，影响外观。要解决这个问题，必须从软件入手来控制错误。这个值比较合理，既不影响计算速度，也不使工件变形。