影响原型质量与可靠性的关键因素
质量控制是任何工作原型的重要方面。当今，机械化和自动化已成工业发展主流。应用过程中，因某些零件间缺乏协调配合，由各类零件组装的机器设备易出现问题。原材料规格、性能、材料使用、机床振动、夹紧压力或松动、工艺系统弹性变形、工人操作、检测方法和检验员误差等，均会影响加工产品质量。
以下是影响工作原型质量的主要因素。
人员因素
随机床功能日益复杂，程序员和操作员水平参差不齐。人在操作加工系统中起重要作用。机床操作员须具备高超操作和编程技能。这结合计算机使用，能确保机床最大效用。为此，操作员须熟悉设备性能。若操作员不够了解设备性能，可能错误操作，加速机床零件磨损甚至导致机床损坏。
因此将产生大量维护成本和漫长维修时间。为恢复设备原始精度，机床操作员须理解掌握机床说明书及操作注意事项，文明生产、安全加工。需强化全体加工生产人员技能培训，合理安排一线二线加工岗位，提升人员质量意识和工作责任心。质量意识和责任心强的人能生产高质量工作原型。（相关阅读：机械加工厂管理有多重要）
设备因素
完整加工系统由机床、工件、夹具和刀具组成。加工精度与整个工艺系统精度相关。工艺系统各种误差在不同条件下以不同形式反映为加工公差。
机床精度是影响原型零件质量的重要因素。机床精度差、某些零件损坏或各部件间隙调整不当，原型加工过程中会出现各种缺陷。
因此，我们不仅要选择合适的刀角、切削用量和加工方法，还要理解机床精度对加工质量的影响。机床维护直接影响原型加工质量和生产效率。为确保工作精度并延长使用寿命，所有机床必须妥善维护。
加工方法
加工方法众多，切削是最常见。切削过程中，工件受力和热变化，金属材料物理力学性能略有硬化，故刀具选择起重要作用。
正常情况下，刀具材料应按待加工工件材料选用。否则工件表面将形成与刀具相关的毛刺，易增加工件粗糙度、降低表面质量。（相关阅读：如何为不同材质加工零件选择合适刀具？）
第二个加工质量因素是加工中使用的润滑和切削用量。润滑不良导致热量积聚，引起零件变形、降低零件质量。
加工过程中，加工系统是整个切削过程的总指挥。所有加工过程按系统进行，故加工系统的精度和刚性也是影响加工质量的主要因素之一。
加工安排两大原则：
工序分散：用多道工序制造复杂零件，分散到多台机床加工。
工序集中：复合机床功能，如车铣复合、激光超声振动加工、磨削、五轴联动等。所有工序在一台机床完成。根据工件结构分析，采用不同加工方法也是影响加工质量的重要因素。
材料因素
加工材料通常分为塑料和金属。每种材料有其特性。加工时根据工件要求和应用选择合适材料也非常重要。材料应能保持零件一致性以确保同等质量。否则工作原型各零件质量将不一致。此外，塑料原型硬化过程中不应发生零件变形。这些是检查零件质量时应考虑的功能。（相关阅读：CNC加工材料选择指南）
检验因素
机床加工完工件后，检验是交付客户前的最后关键步骤。
机加工检验一般需关注两方面：
1. 检验程序
检验过程包括检验流程和相关法规、制度、标准等。一般讲，检验过程是生产过程中干预的位置和方法，包括首检、自检、互检和专检。
2. 检验方法
指如何检验和检验标准。机加工零件检验通常按机械图纸进行，通过检验仪器和量具识别产品。
传统加工检验与现代加工检验
传统机加工检测仪器包括千分尺、百分表、游标卡尺、平尺、直角尺、水平仪及各类塞规、环规等。现代机加工检测仪器包括光学准直仪、投影仪、三坐标测量仪、经纬仪、激光检测仪等。
合格机械产品检验员须掌握单位产品相关的检验仪器和量具知识。
加工过程中，为控制加工质量，需理解分析加工质量不达要求的各种影响因素，采取有效技术措施克服。（查看详情页面）
结语
随着现代生产水平不断提高，对加工产品质量要求日益提高。只有采取综合措施控制质量，才能最终实现提高设备使用寿命和服务寿命的目的，才能在加工过程中考虑经济效益和节能。同时，必须保证加工质量，促进加工行业长期稳定发展。
制造工艺