车用动力电池制造全揭秘：从电芯到电池包
电池外观普通，制造工艺却极其精密。以成品车用动力电池为例，带您从零见证电池诞生全过程。
1. 单体电芯如何诞生？
电芯是电池系统最小单元。多电芯成模组，多模组成电池包，这是车用动力电池基础架构。
1.1 活性物料浆料制备——混料
真空搅拌机将活性物料搅拌成浆料，是电池生产首道工序。本工序质控直接决定电池品质与成品合格率。
1.2 浆料涂覆铜箔——涂布
以 24 英尺/分速度将浆料涂覆 4000 米长铜箔。涂布前铜箔厚仅 6 微米。
1.3 极片辊压与预切——冷压与预切
辊压机将极片压实至正负极贴合位置，按电池尺寸预切。
1.4 极耳冲切与极片分条——冲切与分条
冲切机冲出极耳（电芯正负极引出的金属导体）；分条机分切极片。
1.5 裸电芯成型——卷绕
正极片、负极片、隔膜卷绕成裸电芯。
1.6 烘烤除湿与注液——烘烤与注液
水分是电池大敌。烘烤将内部水分降至标准，保障全寿命性能。注液向电芯注入电解液。
1.7 电芯化成——化成
注液后充放电激活电芯，电解液与负极在固液相界面反应形成 SEI 膜（钝化膜）。含二次注液、称重、注液口焊封、气密性测试。
2. 电池模组生产工艺
单体电芯不可直用，须配保护电路与外壳组成模组。
2.1 上料
电芯传输至定位，机器人自动抓取送入模组装配线。
2.2 等离子清洗
清洁每颗电芯表面，离子清洗确保工艺污染物不附着电芯底部。
2.3 电芯涂胶
装配前涂胶，实现固定、绝缘、散热三重功能。
2.4 端板与侧板焊接
模组多用铝端板/侧板，机器人叠层焊接。
2.5 线束隔离板装配
焊接监控系统精准定位后，线束隔离板物料码绑定 MES 生成唯一追溯码，机器人自动装入模组。
2.6 串并联激光焊接
自动激光焊完成极柱与连接片连接，实现电芯串并联。
2.7 下线前关键测试——离线测试
全性能检测：模组电压/内阻、单体电压、耐压、绝缘电阻。
3. 电池包终极考验——安全测试
设计阶段虽多重保障，仍需实测验证。
3.1 燃烧测试
中国标准：外部明火 130 秒，电池不起火、不爆炸。
3.2 振动测试
模拟实际路况颠簸，验证劣质零件是否松动、外壳是否破裂。
3.3 冲击测试
模拟车辆通过路障瞬间冲击，考核结构机械稳定性。
3.4 挤压测试
合格标准：不起火、不爆炸。
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