为什么卓越的可靠性对安全至关重要

在商业世界中，我们更倾向于谈论财务问题而不是道德问题。安全是一个从道德和财务角度都具有重大影响的问题。

在当今的商业世界中，安全是财务上的当务之急。根据 2010 年 Liberty Mutual 的一项研究，美国工作场所事故每年记录的直接和间接行业成本总计为每年 2400 亿美元。

工业发生致命事故的平均成本从国家安全委员会估计的 127 万美元到 BP 炼油厂爆炸后平均每人死亡 860 万美元不等。

根据空军的一项研究，永久性残疾的平均费用为 130 万美元，而部分残疾的费用为 210,000 美元。与您的事故和事故率直接相关的工伤赔偿保费，即使在规模不大的公司中每年也高达数百万美元。不管你怎么看，事故都是昂贵的。

抛开金钱不谈，任何经理或主管都不想面对心烦意乱的家庭并告诉他们他们的配偶或父母今晚不会回家。当你知道他或她的伤害是可以避免的时，很难在医院看着员工的眼睛。

即使是轻微的伤害也会对所有相关人员的身体、精神和经济造成严重的伤害。我想我们都同意事故是行业不想支付的员工事件，也没有人愿意参加。

本文的前提是可靠性卓越的设施也具有优越的安全性能。

已经发布了一些统计数据，显示了公认的可靠性度量与组织的安全绩效之间的关系。源数据并没有完全记录在案，但已经多次观察到这种关系。

提高安全性应该被视为实现卓越可靠性之旅的过程。与其关注枯燥的成本数据和相关性，不如让我们探讨为什么卓越的可靠性状态支持卓越的安全性能。因为从“为什么”中，您可以了解如何提高安全性能。

根据2010年的调查，按事故赔偿金额排名前五位的事故分别是跌倒、触电、密闭空间工伤、火灾爆炸和烧伤。

这些事故的根源在于不安全的条件和不安全的行为。这两个因素都受到卓越可靠性之旅的积极影响。 不存在的反应式设施中存在哪些不安全的条件和行为？ 可靠性卓越在哪里？以下是一些常见的：

• 泄漏和溢出导致坠落和一些火灾发生在维护人员未有效部署且必须容忍此类“小”缺陷的工厂中。操作人员不保持设备清洁和良好状态。因此，在早期阶段不容易识别和纠正泄漏源。

• 跌倒通常是由于临时软管和管道、路障不严的“紧急工作”区域以及在进行下一次紧急情况之前“永远没有时间清理”看似不可避免的碎片造成的。

• 由于电气接地系统和电动工具维护不善，经常会发生触电事故。在反应设施中，似乎永远没有足够的时间来确保进行接地检查，并且始终使用 GFCI。其他触电事故发生在设备的紧急故障排除和维修期间。通常“没有足够的时间”或缺乏组织纪律来始终如一地执行 LOTO。电力线附近的高工作计划不周也是一个因素。

• 密闭空间伤害的发生主要是因为组织内缺乏遵守密闭空间程序所需的个人或监督纪律。工作计划不周和进入密闭空间的准备不足也有影响。经常提到缺乏一致的员工培训。持续的工作中断和与紧急工作相关的匆忙会导致糟糕的决策，从而使情况更加复杂。

• 虽然跌倒造成的死亡人数最多，但火灾和爆炸总是受到关注。当您深入研究火灾和爆炸的根本原因时，您会发现这些原因：糟糕的配置管理（控制材料、流程和程序的更改）、泄漏和溢出，以及缺乏对程序的严格遵守。在反应堆中，程序被绕过，并进行更改和材料替代以补偿紧急情况和糟糕的材料管理系统。当发生泄漏、溢出和一般的管理不善时，字面意思是“火上浇油”。

• 不是由火引起的烧伤通常归因于热液体泄漏。泄漏在反应性植物中比比皆是。在加工厂中，一个非常常见的原因是热保护条件差，例如绝缘层缺失或损坏的管道和容器。在反应设施中，成本高且人力普遍稀缺。通常首先要牺牲的事情之一是“小”泄漏维修和绝缘状况。

这些根本原因出现在前五种事故类型中。让我们探索可靠性卓越的环境如何减轻或消除这些根本原因。

程序和纪律

没有程序或遵循现有程序的纪律不严是反应性环境的特征。在卓越的可靠性中，工作流程和程序是基础。流程和程序的创建是实现卓越可靠性的第一步。

纪律来自设定期望、衡量结果和让人们承担责任。这也是建立鼓励和奖励纪律严明方法的文化的可靠性卓越结果。

纪律严明并不意味着停滞不前。结构化的持续改进是卓越可靠性不可或缺的一部分，但“英雄”和“牛仔”的时代已经结束。卓越的可靠性采用变革管理的原则来发展正确的文化。

规划

糟糕的或没有工作计划以及高度的紧急情况为事故奠定了基础。缺乏计划会迫使人们匆忙并“边走边补”，从而创造了出错的机会。在可靠性卓越的环境中，90% 以上的工作都是计划和安排的。

紧急情况很少，因为有效的预防性维护计划已经到位。系统地识别和纠正慢性故障，并通过损失和故障消除过程消除根本原因。

维护资源不足

反应式站点消耗预算资金并大量制作资源。由于缺乏资金和人员，导致工作环境不安全的维护不善或疏忽往往存在。如果因卓越的可靠性而实施良好的工作执行实践，维护组织的生产力可提高多达 25%。

可靠性工程师使用有效的损失和故障消除过程显着减少了慢性故障的数量。这些以及在可靠性卓越实施中开发和部署的预防性和预测性维护计划延长了设备平均故障间隔时间并消除了许多不必要的紧急工作。

维护的总体成本下降了，而维护水平却上升了，因为资源一旦被被动利用，现在可用于主动解决站点的所有维护需求。

糟糕的客房清洁

“临时”软管和管道以及紧急维修或仅部分完成维护留下的碎片会造成不安全的工作环境。在积极主动的环境中，紧急维修成为例外。手工艺人不会因为处理下一个紧急情况而离开部分完成的工作。

此外，每项工作都包括在转移到下一项工作之前使工作区域变得安全和清洁的时间。一般的家政服务也有所改善。事实上，5S 是卓越可靠性不可或缺的一部分。操作员护理功能产生的明确期望和计划任务使操作员有时间、能力和愿望保持清洁和安全的工作场所。

缺乏配置管理

不受控制的变化通常会造成不安全的过程和设备条件。由于对变化的控制不力而导致重大工业事故的历史。状态监测是可靠性卓越实施的基本组成部分之一，从而确保适当水平的程序保障到位。

通常需要进行更改是反应性环境的结果。当材料管理功能不工作时会发生零件和材料替换，并且发生故障。世界一流的材料管理实践确保正确数量的正确零件在正确的时间出现在正确的位置。

故障消除过程可消除大多数慢性和不可预测的故障。在这两者之间，对紧急变通办法的大部分需求（通常是配置管理失败的驱动因素）都消失了。

缺乏培训

由于被动领导的忽视或缺乏必要的资源，培训质量往往很差或根本不存在。卓越的可靠性带来了更低的故障率、更少的严重故障、更高效地利用手工劳动以及有效安排时间的能力。

过程中断变得罕见。培训员工的时间和金钱都变得可用。将 2% 的劳动时间用于培训的世界级目标不仅成为可能，而且是可取的。故障的根本原因分析有助于针对特定的培训需求。流程中不可或缺的跟踪系统可验证您的培训资金的有效性。

糟糕的决策/错误

在被动的环境中缺乏流程、资产和组织的稳定性，迫使人们在时间压力下做出决定，往往对全新的情况做出反应。过程中断和设备故障会导致加班，这通常是过度的和计划外的。这会导致疲劳，进而导致决策失误、错误和事故。

人为错误率表表明，在没有异常压力的情况下执行常规重复性任务的受过训练且有能力的人平均每执行 500 次就会犯一次错误。加上疲劳、手忙脚乱、不得不执行非常规任务，错误率增加到大约每 25 个动作一次。

在正确（或错误）的紧急情况下，错误率可能高达四分之一。难怪在流程不稳定和设备不稳定的设施中事故率如此之高。卓越的可靠性带来了稳定性、可预测的工作时间表和更低的压力。

管理重点

在日常生产和维护不良资产运行的场所，很难找到时间专注于提高安全性。当资产和流程稳定且处于受控状态时，当您有资源将设施维持在最佳状态并且预算压力较低时，您就有时间、精力和能力专注于安全。卓越的可靠性创造了这种环境。

总而言之，无论是出于道德还是财务原因，卓越的可靠性对于安全且盈利的企业来说都是必不可少的。

关于作者

Sam McNair 是生命周期工程 (LCE) 的高级顾问。作为一名专业工程师和经过认证的维护和可靠性专家，Sam 在离散制造、化学加工工业、采矿、机械加工、自动化、航空、建筑和公用事业领域拥有超过 32 年的经验。 Sam 专注于可靠性工程，专注于维护和制造功能的集成。您可以通过 [email protected] 联系 Sam。