实施智能冗余：在不增加过高成本的情况下提升可靠性

核潜艇是高可靠性工程的典范，采用内置冗余设计。通常每个系统分为左舷和右舷两半，每侧配备两台泵，共四台泵。每侧仅靠一台泵即可独立运行，且两半系统交叉连接，即使仅剩一台泵仍能以降低产能的方式维持整个系统运转。

这种冗余水平代价高昂——以潜艇为例约10亿美元——许多企业因此认为无法负担。我认为，一种更细致的方法，即“智能冗余”，能在不付出高昂代价的情况下获得类似的可靠性收益。

智能冗余要求对资产进行关键性评估，识别风险，并找出微小冗余投入能带来巨大回报的环节。公用设施和包装系统尤为适合采用此策略。

以我管理的一个淡水供应系统为例。经取水和处理后，仅靠一台泵向全厂供压。若该泵、电机、电气控制或压力开关故障，约三分钟内全厂停产。视故障而定，停机时间可能从十分钟延长至数小时。

尽管定期预防性维护，但泵在恶劣工况下仍间歇性故障。

分析后，我们加装第二台泵，设定略低的压力设定点。泵成本约2000美元，加上安装和控制费用。结果？工厂再未因缺水完全停机，这笔微小投资仅靠避免几分钟停机就已收回成本。

包装线面临类似挑战。通常十个以上部件（含输送机）串联运行，单一故障即导致整线停机。即使每个部件正常运行率达97%，十个部件串联后整线可靠性仅约74%（0.97的10次方）。

是否遇过这种情况：一条线的上游部件故障，同时另一条线的下游部件故障，导致两条线均瘫痪？

在中间引入交叉连接可缓解此类故障。很多情况下，仅需安装可移动导轨，使两条输送机共享一段公共路径即可。

避免出现“2000美元水泵瘫痪整个工厂”的头条新闻。

设备保养维修