优化维护实践的 6 个步骤
全球的工厂所有者都意识到精益维护实践可以提高生产、最大限度地减少停机时间并降低成本。不幸的是，在美国，多达 90% 的维护都是被动进行的，而不是主动进行的。造成这种情况的原因包括设备老化、备件稀缺以及对制造速度的要求越来越高。我们相信在维护中应用最佳实践可以节省时间和金钱。我们将向您展示以下前 6 个步骤。
- 尽可能多地收集数据
在成功过渡到维护最佳实践之前，您的组织需要收集信息以确定挑战的规模。收集有关机器故障间隔时间、机器停机时间、零件成本、技术人员响应时间甚至准时交付百分比等项目的全面数据。然后，您可以计算出停机一小时的平均成本。
- 投资于正确的培训
您只能期望来自实际专家的专家结果。在许多情况下，维护可以主要在工作中教授。您的人员主要通过观察和向工厂中的其他人学习来收集他们对您的特定设备和流程的知识。不幸的是，他们也可能正在学习过时的做法或坏习惯。低价值的训练导致低价值的表现。您的员工必须拥有最新和最好的知识，才能为您的成长做出贡献。这可以包括做所有事情，从派他们参加研讨会到聘请专家在您的工厂演讲。
- 计算维护成本。
既然您知道机器停机和人员培训的成本，那么是时候确定维护设备的成本了。通过结合停机成本、备件成本、维护材料成本、维护人员成本和任何其他相关费用来做到这一点。通过将停机时间的每小时成本应用于设备的可用性来预测合理的假设，以确定可用性的增加会增加多少。您可能会发现，即使是 5% 的小幅提升也可以转化为巨大的改进。
- 获得合适的技术
我们都知道自动化时代即将来临。以前通常由手工完成的琐碎任务现在可以通过机器完成，从而为您的人员腾出时间来执行其他更重要的任务。技术解决方案可以更轻松地控制各种变量。例如，计算机化维护监控系统可以提供工单信息，同时在随着时间的推移计算时以成本的一小部分提高响应时间。 CMMS 还可以缩短平均修复时间，从而减少停机时间。
- 制定和部署综合计划
这包括但不限于：
- 提前安排预防性维护。
- 开发调度程序计划功能，以优化您的技术人员的时间，并确保所有零件和供应都提前可用。
- 使用预测工具，例如振动分析、泄漏检测器、用于电气设备的热成像工具等。
- 引入第三方承包商
即使有上述所有情况，您的维护实践中仍然存在漏洞。这就是为什么寻找和雇用熟悉您的设备、流程、行业等的第三方承包商如此重要的原因。在寻找组织之外的专家以实现您所需的结果时，请务必从过去和现有客户那里获得参考以确保它们适合您的组织。
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