朗盛在结构支架应用中演示 Tepex 复合材料
朗盛（德国科隆）继续为其 Tepex 连续纤维增强热塑性复合材料确定成功的应用，从汽车装载舱到最近生产的结构支架组件，以固定为自动驾驶辅助系统供电的电池奔驰S级突然停电时的“智能驾驶”。
弓形支架由 Poeppelmann Kunststoff-Technik GmbH &Co. KG（德国洛恩）使用朗盛的聚丙烯基 Tepex dynalite 104-RGUD600(4)/47% 制成。该制造方法是复合材料成型（悬垂）与注射成型相结合的两阶段工艺。
“复合材料设计意味着成品比金属制成的版本轻 40%，”Poeppelmann 轻量化设计专家 Joachim Schrapp 说。 “注塑成型步骤还可以集成功能，不仅使安装支架变得更加容易，而且还减少了后勤工作量。所有这些都对制造成本产生了有益的影响。”
Lanxess 表示，支架的作用是通过单独夹紧将约 10 公斤重的电池牢牢固定在车辆的后舱，即使受到碰撞时产生的相当大的加速力也是如此。支架旨在确保大部分力通过复合材料的连续玻璃纤维从应用点传递。此外，由于 Tepex 坯料在高持续应力下不会蠕变，因此不会发生变形，并且高度的疲劳强度确保材料不会因频繁的剧烈振动而随着时间的推移而变脆或破裂。
据朗盛称，Tepex 的耐腐蚀性和电气特性也有利于这种应用。据报道，前者使运输和储存比金属卷更容易。 Schrapp 说，后者确保它“对身体和电池的金属部件是电绝缘的，这显着降低了短路的风险。然而，由金属制成的组件需要额外的措施来防止短路。”
对于这一应用，Tepex 的聚丙烯基体由四层连续玻璃纤维增强，其中大部分沿一个方向排列。用短玻璃纤维增强的注射成型化合物也是聚丙烯基的，在两者之间建立了牢固的结合。在注塑阶段将电缆导轨以及安装件和紧固件集成到两个控制单元的支架中，以便在安装过程中将设备夹住而不是拧到位。
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