数控铣削中如何减小刀具径向跳动？

在数控铣削过程中，出现加工误差的原因有很多。刀具径向跳动引起的误差是重要因素之一，它直接影响机床在理想加工条件下所能达到的最小形状误差和加工表面。几何精度。在实际切削中，刀具的径向跳动会影响加工精度、表面粗糙度、刀具磨损的不均匀度以及多齿刀具的切削工艺特性。刀具径向跳动越大，刀具加工状态越不稳定，对加工效果的影响越大。

径向跳动的原因

刀具和主轴部件的制造误差和装夹误差导致刀具轴与主轴理想旋转轴之间的漂移和偏心，以及特定的加工工艺和刀具，可能会导致数控铣床在加工过程中出现径向跳动。处理。

1.主轴本身径向跳动的影响

造成主轴径向跳动误差的主要原因是主轴各轴颈的同轴度误差、轴承本身的各种误差、轴承间的同轴度误差。它们对主轴径向旋转精度的影响因加工方式而异。这些因素是在机床制造和装配过程中形成的，作为机床的操作者很难避免它们的影响。

2。刀具中心与主轴旋转中心不一致的影响

刀具安装在主轴上时，如果刀具中心与主轴旋转中心不一致，刀具必然会引起径向跳动。具体影响因素有：刀具与卡盘的配合、装刀方式是否正确、刀具本身的质量。

3.特定加工技术的影响

加工时刀具径向跳动主要是因为径向切削力加剧了径向跳动。径向切削力是总切削力在径向上的分力。它会导致工件在加工过程中弯曲变形并产生振动。它是影响工件质量的主要成分。主要受切削量、刀具和工件材料、刀具几何角度、润滑方式和加工方法等因素的影响。

减少径向跳动的方法

加工时刀具径向跳动主要是因为径向切削力加剧了径向跳动。因此，减小径向切削力是减小径向跳动的重要原则。减少径向跳动可采用以下方法：

1.使用锋利的刀具

选择较大的刀具前角，使刀具更锋利，以减少切削力和振动。选择较大的刀具后角，以减少刀具主后隙面与工件过渡面弹性恢复层之间的摩擦，从而减少振动。但刀具的前角和后角不能选择太大，否则会导致刀具强度和散热面积不足。因此，需要根据具体情况选择不同的刀具前角和后角。粗加工可以小一些，但在精加工中，为了减少刀具径向跳动的考虑，应该大一些，使刀具更锋利。

2。使用强大的工具

增加工具强度的方法主要有两种。一是加大刀架直径。在相同的径向切削力下，刀柄直径增加20%，刀具径向跳动可减少50%。二是减少刀具的突出长度。刀具的突出长度越大，加工时刀具的变形越大。当加工在不断变化时，刀具的径向跳动会不断变化，导致工件的加工表面也不光滑，如果刀具的延伸长度减少20%，刀具的径向跳动也会减少50%。

3.刀具的前刀面应该是光滑的

在加工过程中，光滑的前刀面可以减少切屑对刀具的摩擦，也可以减小刀具上的切削力，从而减小刀具的径向跳动。

4.主轴锥孔和卡盘清洁

主轴锥孔和卡盘清洁，工件加工过程中不应有灰尘和杂物产生。选择加工刀具时，尽量使用延伸长度较短的刀具来装刀，施力要合理均匀，不能过大或过小。

5.选择合理数量的刀具

如果刀具用量过小，会出现加工打滑现象，造成加工过程中刀具径向跳动的不断变化。当加工表面不光滑时，切削力会相应增加。会造成刀具大变形，加工时刀具径向跳动增大，加工表面不光滑。

6.在精加工中用尽铣削

由于顺铣时丝杠与螺母的间隙位置发生变化，会造成工作台进给不均。因此，冲击和振动会影响机床和刀具的寿命以及工件的表面粗糙度。铣削时，切削厚度由小变大，刀具载荷也由小变大，刀具在加工过程中更加平稳。请注意，这仅用于精加工，粗加工时仍使用顺铣。这是因为顺铣的生产率高，刀具的使用寿命可以得到保证。

7.合理使用切削液

合理使用切削液，主要是冷却水溶液，对切削力影响不大。以润滑为主要功能的切削油可显着降低切削力。由于其润滑作用，可以减少刀具前刀面与切屑之间以及后刀面与工件过渡面之间的摩擦，从而减小刀具径向跳动。

结论

实践证明，只要保证机床各部分的制造和装配精度，选择合理的工艺和工装，刀具径向跳动对工件加工精度的影响即可。最小化。