专家访谈：voestalpine高性能金属部门Armin Wiedenegger谈金属3D打印创新

金属3D打印正日益改变各行业的高价值、小批量制造。其持续演进取决于新型高性能材料的开发。

作为欧洲最大的钢铁技术领导者之一，voestalpine已成为推进这些材料的关键参与者。在其高性能金属部门确立增材制造(AM)专长后，公司于2016年在杜塞尔多夫开设首个增材制造中心，此后扩展至台湾、北美和新加坡。

本次专家访谈中，AMFG与voestalpine高性能金属有限公司增材制造战略与业务发展负责人Armin Wiedenegger对话，探讨该公司的金属AM粉末、尖端应用及成功案例。

关于voestalpine

voestalpine是全球技术与资本货物集团，将深厚的材料科学与先进加工专长相结合。它与全球汽车、消费品、航空航天和石油天然气行业合作，提供钢基产品和系统解决方案。

增材制造业务隶属于高性能金属部门，该部门是工具钢、高速钢、阀钢、特种合金，以及粉末材料、镍基合金和通过AM技术制造的钛部件的全球领导者。

开发金属AM用粉末是一个严谨过程。创建全新合金需1-3年，而优化现有合金通常需要长达一年的研究、测试和验证。

高质量金属粉末——特征为紧密堆积、球形、粒径均匀的颗粒——对零件一致性至关重要。在voestalpine，这些粉末通过精确的气体雾化工艺生产，仅需几周即可将现有合金转化为高性能粉末。

高性能金属部门在全球运营多个AM中心，主要采用两种技术：

公司专注于模具制造和石油天然气市场，这些领域金属3D打印的优势最为显著。

一项杰出成果是LightHinge+——与Edag和Simufact合作为汽车用途开发的轻量化发动机盖铰链。传统制造该部件成本高昂，模具成本高，单个铰链典型重量1.5kg。一辆车需约40个铰链，这增加显著重量。

利用拓扑优化和先进仿真，团队完全通过PBF生产铰链，将支撑材料从零件重量的50%以上降至18%以下。此优化也缩短了后处理时间。最终结果比传统钣金制造实现50%减重。

AM正从单件原型向批量生产过渡，表明行业对该技术作为可行制造解决方案的信心日增。

为加速采用，行业必须解决：

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