AXIS 使用保险丝系列将售后市场汽车零部件产量提高六倍

A-TRAS 战术行李架系统可用于在户外活动或在车内睡觉时整理行李。一个特点是它的可扩展性，允许自由定制挂钩和支架。

AXIS 处理售后市场的定制零件，例如汽车内饰板和智能手机支架。对于主要通过电子商务进行销售的公司来说，竞争优势来自于与新车发布相一致的快速产品推出。 2025 年 4 月，AXIS 引进了 Fuse 1+ 30W 选择性激光烧结 (SLS) 3D 打印机，实现了从原型设计到批量生产的一切。 

从模具转向保险丝系列将 AXIS 的开发周期从六个月大幅缩短至一个月。我们与首席执行官 Hideyuki Irie 讨论了使用 Fuse 系列进行产品开发和制造的问题。公司使用的Fuse系列等设备是通过Formlabs授权经销商BRULE引进的。

AXIS 是一家总部位于东京练马区的制造商，始终致力于汽车和摩托车售后零件的设计、开发、制造和销售。公司自2009年成立以来，不断为汽车爱好者打造产品。在约 30 名员工（包括兼职人员）中，两名工程师和一名建模师在产品开发中发挥着核心作用。主要产品为售后汽车配件，专注于换档板盖、门把手盖等内饰件、LED产品和干碳件，主要针对丰田、本田、马自达、斯巴鲁、日产等国内主要制造商的运动型车辆。近年来，产品线已扩展到户外设备，并以 A-TRAS 品牌销售战术架系统等产品。

“我们的目标是继续为世界各地的汽车爱好者提供满意的服务。”

Hideyuki Irie，AXIS 首席执行官

AXIS 在 2026 年东京汽车沙龙上推出了定制零件。

AXIS 专注于运动车辆的售后汽车配件。

该公司的所有产品均通过电子商务网站销售，允许客户购买专用于特定车型的定制零件。当新车发布时，AXIS 会迅速推出相应的定制零件。这种速度感是在售后汽车零部件市场建立竞争优势所必需的。 

由于电商销售的性质，客户遍布全国各地。从北海道到冲绳的爱车用户都购买该公司的产品。由于销售不是面对面进行，产品质量和及时响应是建立信任的关键因素。

AXIS 于 2025 年 4 月开始全面使用 3D 打印机，配备两台 Fuse 1+ 30W 3D 打印机以及一台用于后处理的 Fuse Sift 和 Fuse Blast。此前，他们使用熔融沉积成型 (FDM) 3D 打印机进行原型制作，但决定改用 Fuse 系列以实现更高精度的打印。

“简单的比较是不可能的，因为FDM和SLS是完全不同的成型方法，但SLS绝对是高精度的，几乎完全按照图纸完成。”

Hideyuki Irie，AXIS 首席执行官

AXIS 的制造室安装了两台 Fuse 1+ 30W 3D 打印机。每天都会进行打印，两台打印机支持 AXIS 所需的吞吐量。 

产品开发工作流程首先使用手持式 3D 扫描仪扫描目标车辆或面板。该扫描用于在 CAD 软件中对车辆进行逆向工程，然后设计原型。所有3D建模均由CAD工程师在内部处理，建立了一个不依赖外包的系统。设计完成后，生成的 CAD 文件将在 PreForm 打印准备软件中进行打印设置，并发送至 Fuse 1+ 30W。

“以前，从开发到制作原型，我们必须依赖专业的原型制作公司或制作模具。现在，我们可以在第二天就在内部确认原型，进入量产的速度也大大加快。”

Hideyuki Irie，AXIS 首席执行官

Irie 强调，这种速度可以提高试错效率。与设计团队的协调变得更加顺畅，可以在批量生产之前迅速发现并解决潜在问题。在进行 3D 扫描的同一天，制作模型以检查形状和设计。每天开发一个原型，在短时间内完成产品设计。 

在传统的基于模具的制造过程中，原型确认需要数周时间的情况并不少见。如果需要更改设计，每次都需要修正模具或重新生产，从而增加时间和成本。 3D 打印机的引入大大缩短了这一迭代过程，从几周缩短到几天。 

引进3D打印机的最大成就是开发周期的显着缩短。传统的注塑制造工艺从开发到开始批量生产大约需要六个月的时间。设计和制造模具需要时间，如果需要改变形状，则必须重新制作模具。随着 Fuse 1+ 30W 的推出，这一时间已缩短至大约 1 个月。

“从制作模具到量产需要一到两个月的时间。使用3D打印机，我们可以在第二天确认产品。我们可以在第二天进行额外的数据修正，并在第二天制造它。我认为能够重复这个过程是最大的优势。”

Hideyuki Irie，AXIS 首席执行官

从成本角度来看，也有好处。使用注塑成型生产小型零件时，模具费用至少需要100万日元左右。使用 3D 打印机进行制造消除了模具成本，并显着降低了原型制作成本。公司使用以下公式计算材料成本，并通过添加电费和人员费用来管理产品成本。

产品重量（g）×1.2（假设剩余20%粉末）×粉末单价=材料成本

入江继续根据产量分析成本差异，并表示：“如果数量超过 300 台，注塑成型可以降低成本。”使用 3D 打印机进行制造真正展示了其在需要多品种小批量生产或频繁设计变更的产品开发中的价值。售后零件对于每种车型都需要不同的形状，是完美符合这一特点的产品类别。

设计自由也被认为是一个主要优势。使用模具制造树脂时，会出现拔模角度等限制，但 3D 打印机使设计人员摆脱了此类限制。

“最重要的是能够自由设计制造。模具制造由于脱模等问题会产生各种限制，但3D打印机使我们摆脱了这些限制，可以在短时间内完成设计、原型制作和制造。”

Hideyuki Irie，AXIS 首席执行官

客户服务也带来了好处。以前，即使客户要求改进产品，也很难快速响应，因为模具修正或复制需要时间和成本。 3D打印机的引入使得立即响应设计问题或客户反馈成为可能。由于客户的反馈是通过电子商务销售直接获得的，因此响应速度是与客户满意度直接相关的关键因素。

AXIS 运营两台 Fuse 1+ 30W 3D 打印机用于大规模生产。它们通常每天同时运行一次，每台打印机可生产约 20 至 30 件物品，具体取决于产品尺寸。拥有两台打印机可通过冗余确保生产 - 如果一台打印机需要维护或用于运行原型，另一台打印机仍然可以打印最终用途零件。

“基本上，我们用它们进行批量生产，所以我们每天运行两台打印机一次。我们可以通过一台制作原型，另一台进行批量生产来操作它们。我们有两台打印机，部分是为了如果一台出现故障，另一台可以继续运行。”

Hideyuki Irie，AXIS 首席执行官

Fuse Sift 是一款一体化粉末管理站，将零件提取、粉末回收、存储和混合结合在一个设备中。

Fuse Blast 是一种全自动清洁和抛光解决方案，显着提高了后处理工作的效率。与之前使用的其他公司的抛光解决方案相比，工作时间减少了。

AXIS 使用 Nylon 12 Powder 进行打印。他们最初使用玻璃填充尼龙 12 GF 粉末，但根据 BRULE 的建议改用尼龙 12，以便更轻松地管理回收粉末和新粉末的混合。虽然他们考虑将其用于需要约 90 °C 耐热性的产品（例如支架），但最终决定使用尼龙 12 粉末，优先考虑粉末刷新率。

制造时间也得到了改进。最初，打印完全包装好的构建室需要大约 20 个小时，但由于 PreForm 软件的更新，这一时间已减少到大约 13 个小时。 

由于烧结图案的变化，PreForm 3.34.0 的发布将打印速度提高了 25%。时间的减少使得每日打印周期稳定在约 16 小时，其中包括 13 小时的打印和 3 小时的冷却时间。

入江评价设备的可靠性时说：“它比我想象的更耐用；超出了预期。” AXIS 团队通过在制造室的地板上铺设地毯并每天进行清洁来管理粉末分散。通过定期更换耗材，两台打印机能够可靠运行。

样例部分

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采用 Fuse 1+ 30W 生产的主要产品之一是定制智能手机支架。他们提供的产品与多种车型兼容，包括丰田、本田、马自达、斯巴鲁和日产的车型。

智能手机支架的设计是根据每种车型的仪表板形状量身定制的。它可以安装在保证驾驶时可视性和可操作性的位置。 这款智能手机支架采用 Fuse 1+ 30W 进行印刷，然后进行染色并贴上红色 AXIS 徽标。每个型号都专为适合特定的汽车而设计。

“自从我们向客户提供 3D 打印产品以来，我们就非常注重表面。3D 打印的产品呈灰色，但我们正在努力通过与其他材料相结合，使客户在拿着它时不会认为“这是 3D 打印产品”，”Irie 说道。

为了达到所需的表面效果，零件经过染色，然后通过 Irie 称之为“制造商技能展示”的技术对表面进行处理以抵抗紫外线照射。染色后，会添加带有公司徽标的红色徽章。红色产品标志是产品形象的关键设计元素。对于智能手机支架，添加了橡胶 O 形圈以实现平稳移动。

AXIS 需要约 0.2 毫米的精度，并且由于 SLS 制造往往会导致轻微收缩，因此设计时考虑到了这一点。这使得 PreForm 中的打印设置变得简单 - 团队只需使用 PreForm 中的预设进行打包和打印。

该连接器用于 A-TRAS 战术架系统专用铝质多钩，用螺钉固定到机加工铝部件上。 SLS 3D 打印部件具有承重功能。 

另一个主要产品是用于战术架系统的铝制多挂钩的连接器，以户外装备品牌 A-TRAS 销售。由于它用作用螺钉固定在机加工铝部件上的挂钩，因此强度和耐用性是关键，而尼龙 12 部件就能满足这一要求。 

入江表示，在日本售后汽车零部件行业中很少见到销售3D打印产品的公司。虽然许多公司将 3D 打印机的使用仅限于原型制作，但 AXIS 却在制造过程中利用了 3D 打印机。

“我们没有看到很多公司将它们作为批量生产的商品出售给客户。我相信使用3D打印机进行批量生产是我们公司在售后汽车零部件行业的优势。”

Hideyuki Irie，AXIS 首席执行官

另一个优势是 BRULE 的支持系统，其中包括从材料选择建议到问题响应的所有内容。入江说：“我很满意。问题不是零，但出现问题时可以通过电话联系到他们，有安全感。”

Irie 表示，后处理所需的人力是利用 3D 打印机进行制造的挑战。除粉和抛光需要手工操作。 “由于从印刷到最终使用部件的过程不可避免地需要人手，因此我们最初很难建立流程。”目前，他们正在标准化流程，并建立了稳定的工作流程。通过构建所有后处理和染色均在内部完成的系统，他们实现了不依赖外包的敏捷生产。

AXIS 计划添加更多 Fuse 1+ 30W 3D 打印机，专用一台打印机来满足需要日常打印的产品以满足需求。 “我们希望进一步增加数量并满负荷运行。既然我们已经走到了这一步，我希望我们能够通过应用数据继续成功地领导这个行业的产品开发，”Irie 说。

“对于电商网站来说，速度确实是成功的关键，它取决于我们能否立即发布新车的配套产品。我相信拥有3D打印机可以让我们实现我们想要的。”

Hideyuki Irie，AXIS 首席执行官

对于3D打印机在售后零件行业的应用潜力，Irie给出了他的展望：“从根本上来说，没有太大变化，但我认为3D打印机的引入将大大加快开发和生产的速度。” 

Fuse 系列使 AXIS 无需模具即可实现设计自由度和开发速度，从而经济高效地提供精确且坚固的零件。探索保险丝系列或联系销售人员了解更多信息。