AXIS 借力 Fuse 系列将汽车后市场零件产能提升六倍

A-TRAS 战术行李架系统可用于户外活动整理行李或车内睡眠，特点是可扩展性，挂钩和支架可自由定制。

AXIS 专注于后市场定制零件，如汽车内饰板、手机支架。作为主要通过电商销售的公司，其竞争优势在于配合新车发布快速推出对应产品。2025 年 4 月，AXIS 引入 Fuse 1+ 30W 选择性激光烧结（SLS）3D 打印机，实现从原型到量产的全流程内部化。设备通过 Formlabs 授权分销商 BRULE 导入。

从模具制造转向 Fuse 系列，AXIS 的开发周期从六个月骤缩至一个月。我们采访了 CEO 入江英之，探讨 Fuse 系列在产品开发与制造中的应用。

AXIS 总部位于东京练马区，集设计、开发、制造、销售于一体，专注于汽车摩托车后市场零件。2009 年成立以来，持续为汽车爱好者创造产品。约 30 名员工（含兼职）中，两名工程师和一名建模师是产品开发核心。主营汽车后市场配件，聚焦主流日系运动车型（丰田、本田、马自达、斯巴鲁、日产）的内饰件（换挡面板盖、门把手盖）、LED 产品、干式碳纤维件。近年拓展户外装备，推出 A-TRAS 品牌战术行李架系统。

“我们的目标是持续为全球汽车爱好者提供满意体验。”

—— AXIS CEO 入江英之

AXIS 在 2026 东京改装车展展示定制零件。

AXIS 专注于运动车型后市场配件。

所有产品通过电商销售，客户可购买特定车型专用定制件。新车发布时，AXIS 快速推出对应定制件。这种速度感是后市场汽车零件竞争优势的关键。

因电商销售特性，客户遍布全国。从北海道到冲绳的车迷购买产品。非面对面销售下，产品质量和快速响应是建立信任的关键。

AXIS 于 2025 年 4 月全面启用 3D 打印机，配备两台 Fuse 1+ 30W、Fuse Sift 和 Fuse Blast 后处理设备。此前曾用熔融沉积建模（FDM）打印机做原型，为追求更高精度转向 Fuse 系列。

“简单对比不可能，因为 FDM 和 SLS 成型原理完全不同，但 SLS 绝对精度高，成品几乎完全符合图纸。”

—— AXIS CEO 入江英之

两台 Fuse 1+ 30W 安装在 AXIS 制造室，每日运行，双机支撑 AXIS 所需吞吐量。

产品开发流程始于手持 3D 扫描仪扫描目标车辆或面板，逆向建模至 CAD 软件设计原型。所有 3D 建模由内部 CAD 工程师完成，建立不依赖外包的体系。设计完成后，在 PreForm 预备软件设置打印参数发送至 Fuse 1+ 30W。

“以前从开发到制作原型，必须依赖专业原型公司或开模。现在第二天就能内部确认原型。量产导入速度也大幅提升。”

—— AXIS CEO 入江英之

入江强调这种速度带来更高效的试错。与设计团队协作更顺畅，量产前能及时发现解决潜在问题。扫描当天即可制作模型验证形状设计。通过每日一版原型，极短周期完成产品设计。

传统模具制造中，原型确认常需数周。若需设计变更，每次都要修模或重制，增加时间成本。3D 打印引入后，这一迭代过程从数周压缩至数天。

引入 3D 打印最大成果是大幅缩短开发周期。传统注塑工艺从开发到量产约需六个月。设计制模耗时，若需改型必须重制模具。引入 Fuse 1+ 30W 后缩短至约一个月。

“开模需一两个月才能量产。3D 打印第二天确认产品，第三天修正数据、第四天打印。能重复这一过程，我认为这是最大优势。”

—— AXIS CEO 入江英之

成本方面也有优势。注塑生产小零件模具费至少约 100 万日元。3D 打印消除模具成本，大幅降低原型成本。公司用以下公式计算材料成本，加上电费和人工费管理产品成本：

产品重量(g) × 1.2（假设 20% 粉末剩余）× 粉末单价 = 材料成本

入江持续分析产量差异带来的成本变化，表示：“超过 300 件时注塑成本更低。”3D 打印在多品种小批量、频繁设计变更的产品开发中真正发挥价值。后市场零件需适配不同车型，完美契合这一特性。

设计自由度也是主要优势。模具成型树脂受脱模斜度等约束，3D 打印让设计师摆脱这些限制。

“最重要的是自由设计制造。模具制造因脱模等问题产生各种约束，3D 打印让我们摆脱这些，在短时间内完成设计、原型、制造。”

—— AXIS CEO 入江英之

客户服务也受益。以前客户要求改进，因修模需时费成本难以快速响应。3D 打印让设计问题或客户反馈能即时响应。电商直面客户反馈，响应速度直接关联客户满意度。

AXIS 运营两台 Fuse 1+ 30W 用于量产。通常每日同时运行一次，每台每日产出 20-30 件（视产品大小）。双机冗余保障生产——一台维护或打原型时，另一台仍可打量产件。

“基本用于量产，每天跑一次。一台打原型、一台量产。双机也是为了万一一台坏了另一台还能跑。”

—— AXIS CEO 入江英之

Fuse Sift 是集零件取出、粉末回收、储存、混合于一体的全能粉末管理站。

Fuse Blast 是全自动清洗抛光方案，显著提升后处理效率，耗时比之前用的其他公司抛光方案更短。

AXIS 使用 Nylon 12 粉末。初期用玻璃纤维填充 Nylon 12 GF 粉末，后按 BRULE 建议改用 Nylon 12，便于新旧粉末混合管理。虽考虑用于需 90°C 耐热的支架等产品，但优先考虑粉末刷新率，最终定为 Nylon 12 粉末运营。

打印时间也有改善。初期满腔打印约 20 小时，因 PreForm 软件更新缩短至约 13 小时。PreForm 3.34.0 因烧结模式变更提速 25%，实现约 16 小时稳定日打印周期（13 小时打印 + 3 小时冷却）。

入江评价设备可靠性：“比想象中耐用，超出预期。”AXIS 团队在制造室铺地毯、每日清洁管理粉末飞散，定期更换耗材，双机稳定运行。

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主力产品之一是定制手机支架。兼容丰田、本田、马自达、斯巴鲁、日产等多车型。

手机支架设计贴合各车型仪表台形状，可安装在驾驶时兼顾视野与操作的位置。此支架经 Fuse 1+ 30W 打印后染色、配红色 AXIS Logo。每款专为特定车型设计。

“既然交付 3D 打印产品给客户，我们注重表面质感。3D 打印件呈灰色，我们努力结合其他材料实现让客户拿在手里不觉得‘这是 3D 打印件’的质感。”入江表示。

为达成理想表面，零件染色后进行抗 UV 表面处理，入江称之为“制造商技艺的展示”。染色后加红色公司 Logo 徽章，红色是产品形象关键设计元素。手机支架还加橡胶 O 型圈实现顺滑移动。

AXIS 要求约 0.2mm 精度，SLS 略有收缩，设计时已预留补偿。这让 PreForm 打印设置简单——团队直接用 PreForm 预设进行排布打印。

用于 A-TRAS 战术行李架专用铝合金多功能挂钩的连接器，固定在机加工铝件上，承受载荷。SLS 3D 打印件承担结构受力。

另一主力产品是 A-TRAS 品牌户外装备战术行李架的铝合金多功能挂钩连接器。因用螺丝固定在机加工铝件上承重，强度耐久性关键，Nylon 12 零件满足要求。

据入江称，日本后市场汽车零件行业鲜见用 3D 打印量产销售的企业。多数公司将 3D 打印限于原型，AXIS 将其用于制造流程，属于开拓者。

“很少见公司作为量产品卖给客户。我认为在后市场汽车零件行业，用 3D 打印量产是我们的强项。”

—— AXIS CEO 入江英之

BRULE 的支持体系也是优势，从材料选型建议到问题响应全覆盖。入江说：“完全满意。问题不为零，但出问题能打通电话，有安全感。”

入江表示利用 3D 打印量产的挑战在于后处理人工。除粉、抛光需人工。“从打印到成品必经人手，初期难建立流程。”现已标准化流程，建立稳定工作流。内部完成所有后处理和染色，实现不依赖外包的敏捷生产。

AXIS 计划增购 Fuse 1+ 30W，为需日产的热销款专用单台满足需求。“想继续增加、满负荷运转。走到这步，希望继续用数据引领行业产品开发。”入江说。

“对电商，速度真的是成败关键；能否即时随新车发布产品决定一切。我认为有 3D 打印机就能实现我们想做的事。”

—— AXIS CEO 入江英之

对后市场零件行业 3D 打印潜力，入江展望：“根本上没变，但我觉得 3D 打印会极大加速开发制造速度。”

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