PLC 与 DCS
自动化世界已经出现了几项重大创新；有些随着时间的流逝而消失，而另一些则变成了操作的先决条件。 PLC 属于后一类 ，在许多情况下对于执行自动化任务变得绝对重要。但近几十年来，它面临着来自对手的竞争：DCS 或分布式控制系统。与 PLC 非常相似，DCS 包含多个自主控制器，并充当庞大系统自动化过程的焦点。
DCS进场
DCS 出现在 1975 年左右，当时 PLC 在自动化领域确立了主导地位。微型计算机使用的增加是创建 DCS 的驱动力。 DCS 最大和最明显的好处是它能够通过专有通信和分布式系统控制整个工厂。例如，如果有一家生产冰淇淋三明治的工厂，那么单个 DCS 将负责端到端的制备过程。一个控制器将负责生产线，另一个自主控制器将处理制冷，而另一个控制器可能会切断烘焙过程。这意味着，如果单个控制器发生故障，其余操作会继续进行，从而形成一个稳健的系统。
此外，DCS 还提供集成监控，很像具有整个标签库的 SCADA 系统 存储在一个存储库中。最后，DCS 采用了一种功能强大的编程范式，使代码的可重用性成为可能。
区别
现代 DCS 可以被认为是多个并行运行的 PLC，尽管是集成的监视和控制。由于开源通信，多个 PLC 现在能够相互通信并在相互协调的同时自主执行任务。通过多个互连的 PLC 开发 DCS 已成为可能，从而模糊了两个实体之间的界限。
但是 PLC 和 DCS 之间的一个主要区别在于价格因素。与通过多个 PLC 从头开始构建系统相比，拥有 DCS 可以为大型工厂节省大量成本。多亏了专有协议，通信更安全、更健壮、更容易让开发人员编写代码。此外，DCS 包括监控系统，而对于基于 PLC 的系统 ，必须购买或开发 SCADA 系统，进一步提高复杂度。
尽管如此，DCS 确实有一些缺点，其中一个主要缺点是市场上缺乏技能。即使是大多数地板技术人员都知道梯形逻辑编程，并且可以在需要时进行基本修改。另一方面，DCS 程序员很难找到，即使有，也很贵。因此，归根结底，DCS 和 PLC 之间的选择将完全取决于应用程序及其成本/收益分析。
自动化控制系统