精益核心原则与工具精通：提效减废实战指南
欢迎来到精益与六西格玛系列第二弹。首期我们看到：精益与六西格玛是互补的持续改进方法论，分别针对生产流程整体浪费与变异性。虽路径工具不同，但共同目标是提升生产力与盈利能力，且适用于业务各面向。
精益哲学
精益双支柱
精益哲学建立在两个相互关联的支柱上："消除浪费"与"尊重人性"。这两大基石深度赋能精益制造成功。逐一拆解——先说第二个。
尊重人性体现为尊重员工，认可其内在智慧、创造力、独创性。通过赋权与挑战，激发他们改进产品、生产流程与工具。
消除浪费是组织提升质量与盈利的机制。精益视角下，客户基于接收价值定价。基于客户设定价格，精益组织提升盈利生存的最佳路径是消除一切导致低质量、交付延迟、安全隐患、非必要成本的根因——精益中统称为"浪费"。
精益五大原则
- 理解客户定义的"价值"
深度洞察客户在特定产品、服务或信息上愿支付的价值内涵 - 界定各产品价值流
识别将投入转化为客户价值的产品、服务、信息所需的全部关联业务与生产步骤 - 建立组织级持续流动
精简流程、最大限度消除浪费，使优质产品、服务、信息在价值流中顺畅流动 - 通过拉动系统维持流动
基于持续流，平衡生产以"准时制"满足需求，零过剩库存、保高质量服务水平 - 通过持续改进追求完美
承诺在所有价值流流程中不懈追求零浪费，循环前述步骤并适应客户需求变化
"非增值"工作
如前所述，消除浪费是精益基石。识别浪费需透过增值与非增值工作视角审视所有任务。增值工作直接创造客户渴望并愿支付的特性、特征、利益（如运行生产塑料梳的机器）。非增值工作由客户不关心、不愿支付的任务组成（如废品材料人工成本转嫁至梳子售价）。部分非增值工作必要。如法定报告任务不直接生产梳子，客户虽不关心，但股东与员工在意——非增值但必要。无论如何，审视所有任务、精简、理想情况下消除所有非必要非增值工作是目标。多项研究显示：许多组织中，生产产品或服务的90%-95%工作属非增值工作。
精益工具箱
精益工具箱工具众多——20-30+视专家而定，各有适用场景。以下列举几大基础工具。
方针管理（Hoshin Kanri）
方针管理是战略规划与执行流程。旨在确保公司整体目标战略被定义并上下层级贯通。过程中，各层级明确部门与个人目标如何映射公司战略。这种至个人贡献者级的对齐，确保全组织理解认同，在资源投入前纠正目标错位以消除浪费。
价值流映射（VSM）
价值流图提供创建产品、服务、信息的高层步骤"横向"视图。记录流程中所有物料与信息流及时间线。绘制现状、通过对比总周期时间与增值时间，使改进机会区在通往理想未来状态的路径上显性化。
八大浪费
精益中浪费通常归入八类，均为非增值工作。记忆口诀：D.O.W.N.T.I.M.E.
- Defects（缺陷）——产品、服务、信息不符客户规格
- Overproduction（过度生产）——超出客户当前需求的产出
- Waiting（等待）——产品加工延迟、人员机器因流程不平衡而闲置
- Non-Utilized Skills/Unused Creativity（人才浪费/创造力闲置）——未将人岗匹配、未激发员工参与改进产品流程
- Transportation（不必要运输）——产品或信息的非必要移动
- Inventory (Excess)（库存过剩）——超出在制品必要量、非满足当前客户需求的产品服务信息
- Motion（动作浪费）——人员/机械移动不为产品增值
- Excessive processing（过度加工）——不再增值的多余过时流程步骤
根因分析——5个为什么？
现代制造设施系统流程复杂。问题发生时，精益不满足于治标，而是追溯根因。标准做法：连续追问"为什么？"至少五次，穿透症状链条直达真实根因，并予以解决。
PDCA循环
精益常用PDCA循环消除浪费。迭代过程，常需多轮才能识别解决浪费真实根因。
PDCA四步：
Plan（计划）——定义机会/目标与所需变革
Do（执行）——落地变革实现机会
Check（检查）——度量评估变革结果
Act（处置）——标准化新流程或基于结果重启循环
5S / CANDO
5S源自丰田生产体系。旨在打造成功就绪工作区：所需物品仅所需物品，各就各位，精简流程浪费。五个S基于日文英文近似词：
Sort（整理）——清理工作区物料，移除非必需项
Set in Order（整顿）——组织必需品，物品定位
Shine（清扫）——高频清洁工作区
Standardize（标准化）——建立整理、整顿、清扫文档标准
Sustain（素养/持续）——稽核强化标准
5S是亨利·福特1920年代创立的类似流程CANDO的改良：
Cleaning up（清理）、Arranging（整理）、Neatness（整洁）、Discipline（自律）、Ongoing improvement（持续改进）
快速换型（单分钟换模—SMED）
看过NASCAR赛车换四轮胎加满油仅7.3秒？得益于快速换型/SMED技术。快速换型缩短机器流程设置转换时间。精益中，缩短换型时间旨在通过减小最优批量增加生产排程灵活性。五步法达成：
步骤1——观察研究换型设置步骤/活动
步骤2——将步骤/活动分类为内部/外部。内部步骤仅在机器/流程停止时可行（如赛车进维修区）。外部步骤可在机器/流程运行时进行（如赛车在赛道上）。
步骤3——将内部步骤/活动转化为外部
步骤4——寻找缩减剩余内部步骤时间精力的方法
步骤5——寻找缩减剩余外部步骤时间精力的方法
看板
看板是基于拉动的物料流结构化方法。典型基于看板卡（拉动卡），依下游需求信号指示上游生产何种零件及数量。看板系统最小化库存水平与过度生产浪费。
改善
改善（Kaizen）日语意为"向善的变化"。通过征集一线员工视角激发创造力独创性，在流程中持续进行微小、常为日级的改进。改善可在生产现场实时开展，也可针对跨职能机会在会议室活动中进行。改善团队常运用PDCA循环。
防错（Poka-Yoke）
消除浪费的一种方式：设计流程工具使任务无法错误完成。如美标三脚插头：两平行矩形脚与中间偏置圆脚，使其只能以一种方式插入插座，不可能插错。通过确保任务不可错做，在工位内置质量、消除浪费，也避免后续工位缺陷放大影响。
标准作业
精益中，完成特定任务活动的步骤被编纂为标准作业。标准作业本质上是完成任务的当前最佳已知方法文档化。"当前最佳"因为持续改进体系下员工随时警惕更优做法。任何改进纳入标准作业文档，全员按最新方法受训。
更多精益六西格玛内容，敬请期待系列第三弹《六西格玛原则与工具》。
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