仓库设计50大策略：实现最优生产力与安全

设计仓库布局看似简单，实则相当复杂。事实上，仓库的设计与布局能成就或毁掉运营生产力，影响拣选时间、工时，甚至因交通流不畅增加安全风险。
我们汇总了50条专家仓库设计布局思路、技巧和策略，助您为设施设计理想布局，优化仓库生产力并增强安全。点击下方链接跳转至特定板块技巧：

• 仓库布局规划技巧
• 设计仓库布局时的考量因素
• 仓库布局设计思路

仓库布局规划技巧

1. 规划前先明确目标。 “决定仓库布局时，目标应清晰定义。目标应与公司整体仓储战略一致。目标可在高层面定义，如降低仓储成本或提供最大客户服务。
同样，目标可更具体，如最大化仓储空间、提供最大仓库灵活性、或在不增加资源前提下提高仓储效率。” — Martin Murray, Planning And Optimizing Your Warehouse Layout — Supply Chain Impact, The Balance Small Business; Twitter: @thebalance
2. 了解当地建筑规范。 “熟悉当地关于仓库产品存储的建筑规范。例如，托盘载荷顶部到喷淋头所需最小净空是多少？仓库是否处于需要特殊设计考量的地震区？注意安全考量如疏散路径、叉车通道与人行道分离等。” — Kim Stebbins, Warehouse Layout & Design: What You Need to Know Before You Order Pallet Rack, Next Level Storage Solutions; Twitter: @NextLevelMHE

3. 征求经理和承包商意见。 “您可能急于直接规划仓库货架布局，但那将是错误。开始前，与知识渊博的承包商（如物料搬运公司）、仓库经理甚至司机交谈：他们在仓库设施运营规划方面拥有多年经验，更别提您特定仓库的经验。说明您的目标和要求，然后听取他们的建议。” — Jordan Iv, How to Design a Warehouse Racking Layout: 10 Steps to Efficient Planning, LinkedIn
4. 挖掘仓库管理系统（WMS）历史数据。若无WMS，现在是投资好时机。 “在当今竞争激烈的商业环境中，数据收集至关重要。当今WMS不仅追踪库存，还收集关键运营数据。WMS常能提出激进建议，如将产品货位理念从传统的基于产品价值ABC分类，转向往往反直觉却高效的方法，如浮动库存仓库布局。
我们建议实施自动化资产追踪数据收集方法以避免下游错误——手工录入不可取。更进一步，为资产分配唯一追踪编号，别依赖序列号（通常不唯一）。不仅追踪移动资产，也要追踪固定资产。” — Cody Adams, 13 Tips for Your Ultimate Warehouse Design & Layout, Formaspace; Twitter: @RealFormaspace

5. 了解货物在设施内如何流转。 “流转指物流操作中的移动，如发货、收货和订单准备流程。产品周转是货物更新频率，即高周转产品指出入库率高的产品。移动货物涉及成本，因此在公司运营程序允许前提下最好最小化移动。检测这些流动至关重要，因为它们有助于定义有效仓库设计所需要素。” — 5 Factors For A Perfect Warehouse Design, Holisol Logistics; Twitter: @HolisolLogistic
6. 确定仓库各区域间的空间关系。 “项目明确后，流程第二阶段旨在制定总体规划以布局仓库区域。此步骤有意忽略布局的具体细节，但密切评估布局其他方面。
最合乎逻辑的启动方式是确定仓库区域间的空间关系。绘制区域关系时需考虑许多方面。高估或低估任何单一因素的重要性和影响可能对仓库流转有害。我们咨询团队使用逻辑评分系统解决此问题。
此阶段下一步是确定每个区域所需空间量。有几种方法完成此任务。某些方法在特定情境下可能更奏效。例如，某些情况下设施可能没有待布局区域的历史信息，而其他情况可能有既定空间标准。
设定空间要求后，可针对各区域限制和特定需求进行调整。例如，某些区域可能需要出口门，给其他区域更多通道空间可能更合理。” — Marvin Logan, How to Create a Better Warehouse Layout, Bastian Solutions; Twitter: @BastianSolution

7. 安装新货架和货架前测试布局设计。 “在开始安装托盘货架、货架或设备前，应走遍仓库确保一切安装就绪。
使用遮蔽胶带勾勒主要工作区并搬运物品通过，推动手动液压搬运车四周移动，让其他员工同时模拟工作。
这将给您空间的视觉理解，判断是否优化。此处任何错误日后都会导致更糟错误。” — 4 Tips on How to Effectively Plan a Warehouse Layout Design, DEAR Systems; Twitter: @DearInventory
8. 从示意图开始。 “好的仓库布局总是先把一切写在纸上，无论空间大小。最简单方法是使用仓库蓝图副本，特别是空间大或非标准矩形时。如果您租赁，房东可能提供蓝图。
如果拿不到蓝图，在方格纸上绘制自己的仓库示意图很容易。我通常用一格=一平方英尺。
拥有按比例绘制测量值的打印或在线示意图后，标注任何固定特征，如柱子、支撑、办公区建筑、安装设备、顶棚门等，您必须绕开它们。
在我的仓库，办公区建筑占据中间一块，我必须规划绕开。甚至标注办公室门向外开进仓库，以免意外阻挡。作为发货运营，顶棚门位置对收发工作流至关重要，我为这些用途标注它们。
准备好带主要特征标注的示意图后，就可以开始规划空间了。” — Krista Fabregas, Planning Your Warehouse Layout – How to Set Up Efficient Storage, Packing & Shipping Areas, FitSmallBusiness.com; Twitter: @FitSmallBiz

9. 创建流程图。 “评估仓库日常运作。布局中是否有部分导致瓶颈和生产缓慢？若是，需优化仓库布局确保流程顺畅高效。
制作流程图详述设施当前运作及各区域位置。然后挑选需改变区域。
接着创建新流程图并应用布局变更。例如，若发现生产和包装瓶颈，新流程图可能将包装区移动以轻松满足生产需求。” — How to Design a Cost-Effective Warehouse: Optimizing Your Warehouse Layout Design, CPV Manufacturing; Twitter: @cpvmfg
10. 除流程外，您还需深入了解库存。 “除了理解工作流程，还需理解将存储的库存。为此，您需知道这些物品的尺寸形状、搬运所需物料设备、总体存储数量。这对许多原因很重要。
首先，物品尺寸重要，因为占用空间越多，留给其他库存的空间越少，无论同款或其他。这很重要，因为运营仓库时每平方英尺都要花钱。此外，检查移动各物品所需物料搬运设备将影响库存存储间交通车道宽度。显然，需要叉车或其他重型机械的物品需要更宽车道。但也需考虑区域整体人员流量，确保设施内员工整体安全。” — Warehouse Planning Guide: Utilizing Space, Panel Built, Incorporated; Twitter: @PanelBuilt

11. 不要只为当下设计布局。还应创建适应未来预期增长的额外设计。 “我在创建仓库布局设计方面的经验范围从拥挤现有空间到完全空置建筑寻求方向。对两者我的最初建议都是将想法和概念写在纸上。
当然，拥有锐利的AutoCAD 3D仓库布局设计看起来很棒，但重要的是从基础开始，拿铅笔在纸上画。专注于手头最重要任务——创建物料从生产进入存储再到最终用户的高效流动。
高效物料流动可通过正确设备、存储介质和充足空间立即实现——但一切取决于设计多好地承受快速增长。尝试预测未来增长，为当下创建设计，也为未来创建几个设计。” — Marc Laframboise, Warehouse Layout Designs, The Material Handler; Twitter: @MaterialH4ndler
12. 不要忽视充足照明。 “仓库照明不良导致工人花费无谓时间寻找若有适当照明计划本可轻易看到的物品。除降低工人生产力外，照明不良因潜在危险能见度差（含跨通道交通和绊倒危险）引发安全问题。存放小标签物品的区域比存放大标签物品的区域需要更多照明。” — Justin Johnson, Best Practices for a Manufacturing Warehouse Layout, Chron; Twitter: @HoustonChron

13. 定期审查仓库布局和流程以识别低效环节。 “大多数公司在仓库初始布局投入大量精力；然而行业调查显示，多达一半公司没有持续审查布局的流程。审查存储区配置并建立流程在产品组合变化时重新配置存储区，被视为最佳实践，对维持高空间利用率和效率至关重要。对货架、货架或其他存储设备进行持续微调可大幅提升空间利用率。
所有仓储软件运行于数据，因此产品和存储位置数据必须保持最新准确。最佳实践公司在单一记录系统上维护所有信息并保持最新准确。产品数据应含所有产品特征，包括立方数据、批次/序列号信息和特殊要求，以便将产品导向特殊存储区。特殊存储区可用于隔离有气味转移或火灾风险或需温控的物品。高价值产品可能需要笼装或受控存取存储。” — Kate Vitasek, Storage and Inventory Control Best Practices, Multi-Channel Merchant; Twitter: @mcmerchant
14. 若重新设计现有仓库布局，确定哪些变更必须立即进行、哪些需要更多时间实施。 “一旦决定启动变更，识别哪些变更应立即启动并在三至六个月内完成，哪些需要更长时间实施完成。同样重要的是确定哪些行动项是资本密集型。这些可能是必要或次要的，但长期需要。” — Warehouse Assessment to Identify Ways to Increase Facility Capacity, F. Curtis Barry & Company; Twitter: @FCurtisBarryCo

15. 简单的电子表格分析可洞察各深度行数和所需货架数量。 “安排仓库以适应库存性质。若存储少量SKU大数量，需许多深排。若存储大量SKU小数量，大多浅排多货面更实用。
简单电子表格分析计算不同深度行数和货架数量。由此计算存储和通道所需面积。不含码头、办公室和未来扩展空间。
分析基于当前库存‘快照’，经修改纳入未来变化。尽管单个SKU周周可能变化，深浅排组合惊人稳定，一期可能极具代表性。托盘堆叠高度取决于产品重量、包装强度、建筑高度等。” — Planning a Warehouse, Material Handling & Logistics
16. 根据设施处理的SKU数量（和产品类型）规划充足码头和收货空间。 “找到合适位置后，或若您改造现有设施，我们直接进入设计阶段，评估运营数据洞察设施目标。利用这些数据，分析日常生产和收货周期。也用数据核算一天中库存水平变化。此信息帮助我们创建加速流程和创造工作空间流动的布局。通过知晓产品来源、存储位置、移动频率，我们能创建明智利用空间的设计。
布局设计主要组成部分之一是优化容纳各类托盘载荷能力。一些仓库处理单托盘单SKU，易收货易存储。其他仓库处理化工材料等物质，入库前需隔离检测。无论您处理单SKU托盘载荷还是1000个，我们设计的收货区都能支持运营。我们确保您有充足码头和收货空间。” — Layout Design, Warehouse1; Twitter: @warehouse1

17. 执行货位分析。 “既然已按产品类别、周转率、计量单位分离库存，下一阶段是执行货位分析以平衡库存。货位是定义所有前向拣选和储备位置数量和大小的过程。这通过分析产品类别、周转率、计量单位的最佳组合放入前向拣选位，以及按周转率按产品类别存储储备库存来确定。为每个计量单位下的每个产品拥有尺寸和立方体积很重要。平衡拣选与补货库存对确定拣选面大小至关重要。为决定拣选面应多大，分析立方、周转率、以及您想补货各产品组和周转率组合的次数。” — Victor Coronado, Optimizing the Warehouse to Maximize Space and Efficacy, LinkedIn
18. 在最终决定前绘制多个布局（含内部和外部）并验证它们是个好主意。 “前序决定逐步落实后，设计过程关键部分开始——可能布局的准备。但重要的是区分内部和外部布局。一方面，外部布局将显示仓库区域位置及相关道路和停车区。一个重要决定是确定仓库周边交通。另一方面，内部布局包含将划分的不同区域、码头区位置和所需码头数。这将包含距离最小的最大流量区域间分类。内部布局应满足以下目标：

• 吞吐效率
• 建筑利用率
• 安全
• 环境方面

“绘制可能布局后，应验证它们。验证应从运营和技术可行性角度进行，检查布局是否满足框架第一步提出的要求。最后，选择首选布局。为此，将所有可能布局放在一起得出不同结论，包括定量（如财务成本）和定性（如SWOT分析）。经过所有这些，可选择最符合公司活动和预期的设计。” — Beatriz del Río Tomé, Material flow design in a warehouse: The case of S:t Eriks, Lund University; Twitter: @lunduniversity

19. 数据不足？开展调查。 “某些情况下，根本没有足够高质量数据创建可靠设计。发生这种情况时，该卷起袖子调查配送中心，收集需存储内容的视觉信息。通常有四种方法可用于收集此信息：

• 方法1：产品立方：使用产品尺寸数据库。
• 方法2：调查存储立方：调查配送中心每个货位每个物品。记录SKU编号并捕获该SKU在配送中心占用空间量的信息。
• 方法3：利用货位立方（逐货位）：测量每个货位尺寸，捕获每个货位中产品占用空间的大致百分比。这非SKU特定方法。
• 方法4：利用货位立方（汇总）：测量每个货位尺寸，确定适用于每种货位类型的通用利用率因子。这非SKU特定方法。” — John Diebold, Planning a Warehouse Layout with Imperfect Data, Commonwealth Supply Chain Advisors

设计仓库布局时的考量因素

20. 新（更高效）布局可直接影响ROI。 “ROI（投资回报率）是考虑变更仓库布局或全设施重新设计的关键因素。拥挤通道导致时间损失和效率低下。低效导致黄金拣选位缺货，损害运营并耗费资金。租赁额外场外仓库空间也可能浪费资金。解决这些因素有助于降低运营成本改善利润，更别提减少建筑、货架或叉车损坏。” — A Guide To Warehouse Optimization Using Expert Warehouse Consultants, Arbor Material Handling; Twitter: @AMH_inc

21. 交通流是任何仓库布局设计的关键考量。 “这听起来像仓库设计的显而易见焦点，但常被忽视，或为最大化建筑面积而妥协。现场周边交通流对物料从收货进入位置并尽快准备销售至关重要。去英国任何工业园区，您会看到卡车停在公共公路等待进入卸货。等待时间因滞期费和潜在延误订单、销售损失让企业亏损。您必须确保外部布局和交通流足以在最快周转时间内接收、卸货和发送货物。
高效交通流始于在仓库布局中纳入适当数量的车位和正确车位配置。视运营类型，应混合平面进出车位和码头平车位。例如，电商运营物料可能通过侧帘拖车到达，需从侧面卸货并通过平面进出车位进入仓库。然而发货时，订单可能发往刚性车辆需后装卸，因此需码头平车位。” — Warehouse Design – 5 Tips for Success, Paul Trudigan, Ltd.; Twitter: @paul_trudigan
22. 以安全和人因工程为出发点设计。 “确保仓库安全不仅意味着更少事故和企业成本增加；也有助于运营更顺畅高效。
在之前关于仓库安全的博文中，我们讨论了通过设计仓库最大程度减少员工弯腰、伸手和扭转，帮助他们在无受伤风险下更好工作。确保库存无需移动超过一次也有帮助。” — 4 ways to improve your warehouse layout design, Kerridge; Twitter: @KerridgeCS

23. 地面实际上是可能对仓库运营产生重大影响的考量因素。 “现代建筑技术使仓库地面重视度不可否认地增加。地面板质量和耐久性可好坏影响仓库所有流程环节。‘随着许多仓储物流运营商充分利用常需更大更高建筑的新技术，对更平整地面的需求显著更高，’Twintec Industrial Flooring总监Darryl Eddy举例。
‘海量货物吞吐量和现代物流运营24/7性质也放大了地面压力。地面板必须提供最小维护周期，同时提供灵活性和性能。
‘传统地面承重地板施工使用名义上用轻型网加固的混凝土，再锯切诱导收缩裂缝至预设网格，’Eddy说。‘有此类接缝的地面易卷曲，对叉车非常颠簸，最终导致地面和机器故障，地面和机器都需持续维护。’
‘为设计和建造仓库地面，必须了解地面组成材料性能。通过检查混凝土配比、纤维类型和纤维掺量，仓库运营商可评估哪种地面最匹配相关仓库需求。‘钢纤维增强混凝土（SFRC）是复合材料，可用于生产无需接缝的增强地面，从而减少叉车和地面维护，’Eddy说。” — Darryl Eddy, 引用自Middle East Logistics Staff, Top 10 tips for warehouse design, Middle East Logistics; Twitter: @Logistics_ME
24. 解决非生产性通道。 “有时，浪费空间始于仓库布局。曾经高效的设计现在可能成存储噩梦。
与一些人想法相反，仓库布局实际上应非常灵活。这样才能轻松适应业务随时间变化——从扩展产品到存储新的不同尺寸物品。
话虽如此，看看您的设计——或聘请专业人士分析。您的通道可能太宽，或您可能基于货架系统或起重设备而非建筑本身设计。
彻底评估布局（并权衡如安装夹层或模块化厂内办公室等选项）后，您才能决定非生产性通道是否真的是问题，还是您真正用尽空间需升级到更大设施。” — 9 Warehouse Solutions to Maximize Non-Productive Aisles Without Breaking the Bank, Specialized Storage Solutions

25. 您的仓库布局设计应兼具灵活性和可扩展性。 “为未知未来业务或履单模式变化规划是避免为非计划设施和运营变更付出不必要成本的必要条件。别开发不灵活或不可扩展的布局或流程。阅读如何开发有效仓库布局流程。” — Warehouse Layout Design Principles, F. Curtis Barry & Company; Twitter: @FCurtisBarryCo
26. 活动水平和存储需求是可用于确定理想仓库布局的两个重要因素。 “设计仓库的方式与设施数量一样多。基于组织特定需求，您的空间可能与服务同行业的仓库截然不同。无论您搬入新空间还是更新当前布局，您能传达的最重要信息之一是运营的总体活动水平和存储需求：

• 低活动/低存储需求 —— 常见于人工搬运为常态的小型运营。
• 高活动/低存储需求 —— 以单一前向拣选区为特征，存储溢出极少。
• 低活动/高存储需求 —— 常为人工或半自动拣选程序，需多层高密度存储。
• 高活动/高存储需求 —— 典型大型配送中心，这些快节奏设施高度依赖自动化物料搬运系统和广泛存储容量。

“供暖、制冷和湿度控制也可能对仓库设计有显著影响。一些只需储存、充足通道空间、指定收发区等通用配套。其他必须通过适当冷藏空间、制冷要求和湿度控制设备保护易腐品。” — A Guide to Getting the Most out of a Warehouse Design Service, RackExpress; Twitter: @rackexpress

27. 帕累托原则适用于仓库库存移动。 “不同仓库使用各种存储方法和不同类型货架或夹层。不同存储系统类型组合在最大化可用空间方面极其重要。存储设备存储应基于牲畜移动选择（Ten Hompel等，2007）。
帕累托原则（或80/20法则）指仓库库存移动。这条经验法则指出，仓库约80%活动来自20%频繁在建筑内转移的产品。接下来15%活动源自30%库存单位（SKUs），其流动率定义为平均。最后5%活动来自50%缓慢存储的库存。通过在厂内分离快、中、慢移动产品并增加对最高活动产品的访问，吞吐量可显著增加。
此外，通过便利这些产品访问，可获得额外时间在建筑内转移产品（Ackerman, 2013）。
高周转零件通常用标准宽度通道的托盘货架存储于大体量仓库。拥有前移式叉车的公司可将高周转产品存储在窄通道处。平均流通产品更适合窄通道存储。最后，建议用升降驾驶室叉车将慢移动产品存储在极窄通道。然而这仅是旨在支持如何存储货物决策的理论。视情况和需求，场景可能不同（Ten Hompel等，2007）。” — Marta Rosinska and Narendra Chillara, Layout design planning of a logistics center: A study on space utilization after merger of two warehouses, Department of Technology Management and Economics, Division of Supply and Operations Management, Chalmers University of Technology; Twitter: @chalmersnyheter
28. 独特的入库发货特性可在最优仓库设计中发挥作用。 “入库发货特性在仓库设计中也扮演重要角色。理想入库发货？来自预认证供应商的满托盘载荷，单SKU可立即上架。
光谱另一端，化工或医药材料入库前可能需实验室测试。这意味着产品须在单独收货区隔离等待测试。” — Lisa Harrington, Designing the Perfect Warehouse, Inbound Logistics; Twitter: @ILMagazine

29. 不要因过度强调存储需求而过度复杂化拣选流程。相反，您的目标是找到两者间的完美平衡。 “因为仓库是供应商入库发货和客户出库订单的缓冲，仓储性质常从存储转向交易。此外，海外采购增加仓储需求——增强其在供应链中重要性。
有效仓库设计关键之一是洞察拣选或存储活动。大仓库空间可满足存储需求但复杂化拣选流程。您需要为仓库设计找到平衡。” — Warehouse Design and Layout, UPS; Twitter: @UPS
30. 为入库货物预留充足空间。 “您仓库的收货区通常是活动蜂巢，却常被塞进不足空间。
虽然放弃地面和货架空间扩大收货区似乎违反直觉，但在此释放更大地面面积往往能带来更高整体仓库布局效率——从而降低运营成本。” — Rob O’Byrne, 4 Ways to Improve Warehouse Layout Efficiency and Save Costs, Logistics Bureau; Twitter: @LogisticsBureau

31. 分析部门空间以挖掘未利用的顶部空间。 “识别不需高天花板的职能，在由净高规定较低堆叠高度的区域。我们常在包装发货等大型部门执行区域看到未利用的顶部空间。
向上看，确保您利用所有可用垂直空间。调查存储介质利用您的净跨高度。有多少立方英尺垂直空间未被利用？务必知晓您的设计如何影响喷淋设计和消防规范。” — Brian Barry, 15 Ways to Improve Warehouse Space Utilization, Multi-Channel Merchant; Twitter: @mcmerchant
32. 给叉车操作员尽可能宽的路径。 “空间也是维持叉车高效运行环境的关键。那不单指仓库平方英尺数。可能拥有巨大设施却鲜有可操作空间。此处理念是为叉车操作员提供尽可能宽的路径。一个简单方法是让所有存储产品和包装靠墙放置。若库存和/或空间限制要求建设通道，则确保排与排之间有足够空间让叉车机动不拥挤。通道间宽度很大程度取决于使用的叉车类型，因型号在转弯半径、升降和伸展方面不同。一旦确定仓库叉车型号，相应建设通道。这不仅加快工作流，还能在避免事故方面发挥巨大作用。
通道间宽度不是通道布局唯一重要考量。合理清晰的标签也关键。尽可能将同类或同类别物品堆放在同一通道，并确保每个通道清晰标签，让员工知晓哪里能找到特定库存。这将避免员工不确定特定库存位置时导致的数小时困惑和返工。在通道中间设缺口也能精简存储和配送。在通道中间设缺口允许员工直接走到所需物品，而无需绕行整条通道。” — Tom Reddon, Best Practices for an Efficient Warehouse Layout, National Forklift Exchange; Twitter: @TomReddon

33. 优化仓库布局不仅最大化水平和垂直空间利用，还最大化设备和劳动力。 “最优布局同时考量可用地面空间和垂直空间。除最大化空间利用外，好布局还最大化设备和劳动力利用、所有物品可访问性和所有物品安全性。使用能到达仓库屋顶的叉车允许最大化水平和垂直空间的配置。
互补方案是确保最高销量库存放在最易访问点，从而易于获取。” — Top Five Warehouse Management Problems and How to Fix Them, Newcastle Systems; Twitter: @NewcastleSys
34. 审查全局布局效率。 “一直就是这样，太复杂不愿改变。这是常见评论。开始审视全局仓库配置，思考三个基本点：空间利用率、生产力和全局运营控制与管理。看考虑这些点的变更机会：通道朝向、产品流、进出操作、服务区位置（员工通道、建筑服务、工作区（重新包装等））、固定设备位置（缠绕膜、秤、包装台等）。看按部门或操作衡量生产力并评估时间消耗，最后审查WMS性能。” — Albert Goodhue, Warehouse Layout Optimization: Some basics steps, GCL Logistics & Supply Chain Consulting

仓库布局设计思路

35. U型产品流是最常见仓库布局类型，但不代表它最适合您的业务。 “U型仓库产品流是最常见布局类型。此布局中发货和收货码头相邻，提供码头资源（如人员和物料搬运设备）共享利用。此布局也最小化产品搬运，提供高越库配送能力。” — Warehouse Layout & Product Flow Options, REB Storage Systems International; Twitter: @REB_Storage
36. 若需增强安全性，I型或L型仓库布局可能更适合您需求。 “I型仓库产品流和L型仓库产品流（也称直通流）相似，因发货和收货区位于仓库不同侧。因此比U型布局需要更多可用仓库空间。
这些布局对特定运营有益。例如，需高度安全的仓库可受益于分离的‘入’和‘出’区域。I型和L型布局也可为发货和收货码头提供更大分拣存储区，并允许隔离监控各职能。” — Warehouse Layout & Product Flow Options, REB Storage Systems International; Twitter: @REB_Storage

37. 考虑增加楼层。 “在垂直存储非优先的仓库，增加二层楼可提高仓库布局设计效率，尤其对拣选。夹层地板提供无需完全翻新高成本即可最大化仓库空间的方式。此类地板适合因产品需求增加而寻求扩展空间的小型仓库。” — Jason Tindley, How To Design An Efficient Warehouse Layout In 10 Easy Steps, Logistics Planning Consultants; Twitter: @LPCINT
38. 引入横向通道。 “如果仓库所有通道又长又连续，可能让从一处到另一处极其困难。通过创建横向通道网格提高效率。” — 6 Smart Tips on How to Improve Your Warehouse Layout Design, Porta Power, Inc.; Twitter: @PortaPowerInc

39. 鱼骨布局（含倾斜通道）被一些专家推崇。 “大多数仓库有与收发货码头平行的平行通道，或许有正交横向通道；但不必总是如此。Auburn大学Kevin Gue和Arkansas大学Russ Meller [23]辩称，通过重新定向一些通道并加入一些倾斜横向通道（他们称鱼骨布局），行程时间可减少多达20%。整体仓库需略大以补偿额外通道损失空间；但这被更直接前往或离开集中收发点的效率更多补偿。
如果大多数托盘移动是往返中央调度点，可利用这种更直接行程。但如果叉车放完托盘后必须取另一个，鱼骨排列通道朝向可能完全无帮助，甚至成障碍。尽管如此，这种可能的低效似乎被往返中央调度点的直接行程多补偿。” — John J. Bartholdi, III and Steven T. Hackman, Warehouse & Distribution Science, Release 0.94, The Supply Chain and Logistics Institute, School of Industrial and Systems Engineering, Georgia Institute of Technology (最新版本Release 0.98可从Warehouse-Science.com下载)
40. 确保流程靠近其依赖的其他流程和职能。 “仓库整体布局是运营优化重要因素。整体流动通常应成线性或‘U’形移动。此设施有一个门同时用于入库发货和出库订单，故流动应呈环形。从制造商接收、上架补货、订单拣选履行、包装交付给出库发货商，每个流程应紧邻其依赖的流程。” — Tobiah R. Master, Warehouse Redesign of a Facility Layout, Racking System, and Item Classification at Sunrize Tackle, Inc., California Polytechnic State University; Twitter: @CalPoly

41. 若空间允许，集成装卸区可提供更大载荷处理速度。 “如果装卸区直接建在仓库两侧，使货物无需绕道即可存取，称其集成到设施中。主要优势是更大载荷处理速度，若有足够空间则优于非集成选项。
卡车通过码头与仓库连接，这些码头可分为：

• 由中间平台分隔的码头： 当货物性质或维持内部仓库环境需要，或存储材料相关安全问题时，此分隔适用。应用此类分隔码头的典型例子是冷库，若使用带通道门的平齐码头会导致冷气流失且必须不惜一切代价避免。然而许多其他情况下此设计更可取，特别是仓库安全可能受损时。
• 平齐码头： 允许卡车直接倒靠仓库墙。为避免影响设施内部环境，通道门至少须有密封系统。密封可为金属或通过码头遮蔽物形成。” — Warehouse layout design, Interlake Mecalux; Twitter: @IKMXus

42. 设计多种货位尺寸以适应更多存储需求并利用所有可用空间。 “我们看到实例：一两箱存储在为满托盘设计的货位中。必须有多种货位尺寸按产品逐个适应多样存储需求。另一空间浪费发生在拣选区，仅利用拣选槽前部，后部留空。货位过程应解决此问题，但我们在许多仓库看到此现象。确保拣选槽设计适配SKU立方周转率。不可能日常达成100%容量，但您在既定位置维持的百分比越高，可用空间越多。” — Warehouse Layout and Design Ideas to Begin Improving DC Capacity, F. Curtis Barry & Company; Twitter: @FCurtisBarryCo

43. 引入前向货位以精简拣选效率。 “优化拣选另一方式是使用前向货位。前向货位能节省大量时间，尤其针对热门或大批量物品。理念是最小化去仓库偏远位置的行程，同时最小化拣货员获取物品的行程距离。
前向暂存仅指在靠近包装发货的前向货位备有设定数量库存。当这些物品订单到来时，员工可快速从前向货位拣选。当前向货位数量降低，可从仓库其他地方（或成本较低场外位置）调拨补货库存前移。” — James Maes, 8 Tragically Common Mistakes in Warehouse Setup, Infoplus Commerce; Twitter: @infopluscommerc
44. 重新思考货架方案，向垂直扩展。 “与其扩大仓库占地面积，不如考虑更好利用垂直空间。增加更高存储单元和正确拣选存储设备可帮助您在相同面积内存储更多，而非增加扩建成本。此外，考虑货架类型和多样性。小物品放托盘货架浪费空间，且易放错。与其全仓库用同类货架，不同材料可能需各类货架。尝试用标准化周转箱帮助保持货架整齐有序。” — Danny Hammack, Five simple ways to improve warehouse efficiency, CIPS; Twitter: @supplymgmt

45. 使用4法则，目标88%空间利用率。 “4法则在仓库设计中基于空间利用率。使用存储空间目标是达成88%空间利用率。原因是更高利用率需太多通道达成货位空间利用率，因此浪费。更低利用率导致蜂窝现象——即仓库托盘位填满半空托盘，货位满且锁定，但实际存储空间含空气多于产品。” — Kevin Dean, How to design a space-efficient and productive new warehouse, Raymond Handling; Twitter: @RaymondHandling
46. 其他专家建议运营在约85%满载时最佳。低于85%满载降低潜在利润。 “库存是决定仓库优化布局的巨大因素。您分销的库存类型、数量、产品在仓库停留时长，规划时都应考量。入库出库流程及物品存储方式也应考虑。除库存类型外，还应考虑任一时刻仓库保留多少可用库存。运营在约85%满载时最佳，超过则效率降低，低于则减少潜在利润。预测订单统计配合历史数据可帮助确定优化方案。” — Optimize Your Warehouse Layout, Supply Chain Link; Twitter: @NFIindustries

47. 使用高密度货架整理慢移动库存。 “应说您应聚焦最快20%产品并将其置于装载顶部最近处，不代表80%被遗忘。这就是高密度货架系统发挥作用的地方。
特别地，高密度货架系统非常适合存储慢移动产品。企业常过度聚焦快移动产品而将慢移动产品搁置。
此类货架系统将存储容量翻倍，让员工轻松高效取货。其可访问性和节省空间特性是我们将其列入清单的理由。” — Elizabeth Mack, Warehouse Solutions You May Need to Make Your Facility More Efficient, Specialized Storage Solutions
48. 在布局中纳入四大功能仓库区域。 “通过预测和预估识别的前4大功能仓库区域是存储、场地/码头、拣选和VAS/组装区。为识别存储区合适规模，评估关键因素如预测库存水平、温度要求、产品尺寸、履单规则、流通率等。所有这些因素将在决定合适存储布局中发挥作用。也必须收集数据确定场地和码头门需求。过少暂存空间和码头门会造成显著瓶颈，拖慢仓库生产力。确定拣选发货规模位置时，识别拣选策略将帮助决策。考虑所有类型所需空间要求及哪种最适合您可用资源。” — Cold Storage Warehouse Best Practices: Warehouse Layout Optimization, Datex; Twitter: @Datexcorp

49. 最大化立方利用。 “为最大化仓库利用，您需‘最大化立方’。您需利用所有可用垂直空间。常规消防系统下可将产品堆叠至喷淋头下方18英寸。ESFR（早期抑制快速响应）系统下此距离为36英寸。您可能需重新配置现有存储系统利用此空间，但值得努力。” —
How to optimize your existing warehouse space, Raymond Handling; Twitter: @RaymondHandling
50. 管控特殊加工区域。 “为VAS和退货等特殊加工区域创建节省空间布局。据Elenbark [供应链咨询公司TranSystems高级工程师Bill Elenbark]，特殊加工区域倾向于规模蔓延，超出所需范围蔓延至更大区域。可能是时候仔细审视并考虑节省空间变更。若大量托盘放在地面，考虑增加短段托盘货架利用立方。旋转货架可作为缓冲累积处理后退货，再退回库存。” — Maida Napolitano, Space Optimization: Mission Impossible?, Logistics Management; Twitter: @LogisticsMgmt
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