铸造成型的设计技巧
铸造成型是各个行业中使用的最古老和最常见的制造工艺之一。铸造成型的多功能性使其成为设计灵活性和性能可能至关重要的许多产品和组件的理想选择。特别是，使用热固性聚氨酯进行浇注成型可以使产品设计人员能够通过多种类型的制造工艺来指定几乎任何形状、尺寸或形式。因此，在使用热固性聚氨酯进行浇注成型时，需要考虑一些不同的设计指南。在这篇文章中，我们将分享五个设计技巧，以达到最佳效果。
1.考虑壁厚
与反应注射成型 (RIM) 类似，铸造成型可以改变整个零件的壁厚。然而，优选均匀的壁厚以允许液体材料均匀地凝固和固化。壁厚和薄壁特征的过度变化可能导致空气滞留、撕裂或表面光洁度差。推荐的壁厚范围应至少为 0.050 英寸厚。请注意，零件越大，墙应越大，以确保适当的支撑。此外，从厚壁到薄壁的变化也应尽可能渐进。 2.分型线
分型线出现在零件中存在曲线的区域。分型线上经常出现多余的材料或飞边，这会影响整体形状和尺寸。形状特征越复杂或轮廓越多，就会出现越多的分型线。在理想情况下，应考虑采用直线型材以减少分型线的数量。如果无法做到这一点，则可能需要进行二次操作，以手动对分型线进行修边或将零件加工成符合精确设计规格的尺寸。 
3.避免底切
零件中的锐角、空腔或凹陷区域对齐不垂直于模具的分型线会产生底切。通常，这些设计缺陷会导致形成气泡，从而导致成型部件上留下气泡或空隙。此外，从一体式模具中整体脱模时，底切可能会带来挑战。建议的解决方案是尽可能避免倒扣或在设计中加入圆角半径，以使模具中的空气逸出并更容易脱模。
4.尺寸很重要
零件的尺寸通常会决定合适的铸造成型技术。通常，中小型零件可以手工铸造成型，而大型零件可能需要自动化工艺来防止任何薄弱点，例如气泡、流线或漩涡等。为避免这些缺陷，建议的解决方案是在开发阶段的早期与您的聚氨酯制造商讨论您的项目要求，以制定相应的计划。
5.了解您的表面处理
铸造成型可以适应各种成型纹理和表面光洁度，通常取决于材料。例如，固体和大多数泡沫可以模仿几乎任何模制纹理或机加工表面。根据您产品设计的功能，机加工表面可能是理想的，特别是对于泡沫，以揭示一组不同的物理特性，例如摩擦系数 (COF)。零件的功能或应用应推动理想的材料和表面光洁度。
结合这 5 个设计技巧可以帮助您在开发铸模零件时消除任何潜在缺陷。如果您对产品设计有任何疑问，请随时联系我们，让我们的一位聚氨酯专家帮助您将铸模设计变为现实！
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