数控加工中心铣削的特点是什么？
加工中心是具有铣床、镗床、钻床等功能的综合设备。它具有很高的生产效率。数控铣床一般不需要使用专用夹具等特殊工艺设备。夹紧刀具和调整刀具数据就足够了，从而大大缩短了生产周期。此外，加工中心的主轴转速和进给速度是无级变速的，因此有利于选择最佳切削量，可以完成面铣、方肩铣、仿形铣、型腔铣、槽铣、车铣、螺纹铣、插铣、坡铣、圆弧插补铣等。下面简要介绍加工中心的工艺特点：
1。加工中心铣削方向的选择
在铣削操作期间，工件可以沿刀具旋转方向进给或相对于刀具旋转方向进给，这会影响切削的开始和结束特性。无论机器、夹具和工件要求如何，顺铣是首选方法。但是，如果将刀具推入工件，进给量会不规律地增加，导致切削厚度过大而引起崩刃，在此类应用中应选择逆铣。另外，当加工余量变化较大时，选择逆铣更为有利。
2。铣刀直径及位置
铣刀直径的选择通常根据工件的宽度和机床的可用功率来决定。特别是在面铣中，工件的铣削宽度将直接决定铣刀的直径。刀具直径通常应大于工件宽度，因为这有助于确保良好的切屑形成和适当的切削刃负载。理想情况下，铣刀应始终稍微偏离中心定位，因为每个刀片形成的切缝非常小，刀片的进出有利于切屑形成并防止冲击载荷。但如果刀具完全居中，随着切削刃进出切缝，大小均匀的径向力方向发生变化，机床主轴振动，刀片可能折断，导致表面质量变差。刀具相对于工件的位置、走刀和与齿的接触都是成功完成操作的极其重要的因素。
3。刀具进出条件
每次铣刀刀片进入切口时，切削刃都可能承受冲击载荷。这取决于切屑横截面、工件材料和切屑类型。对于铣削过程来说，切削刃与工件材料之间的初始和最终接触类型的适当性非常重要。此外，刀具的准确定位对于切削刃的进出也很重要。
(1)工件宽度大于等于铣刀直径
在这种情况下，刀具中心线完全在工件宽度之外，刀片的最外端在切入时受到强烈冲击。这意味着工具最敏感的部分容易受到初始冲击载荷的影响。刀片也仅与刀尖接触离开切口，这意味着切削力完全施加到刀片的最外端并保持到刀片突然与工件脱离。这就是冲击卸荷力。
(2)铣刀直径略大于工件宽度
在这种情况下，工具的中心线与工件的边缘对齐。当切屑厚度最大时，刀片离开切缝，刀片切入和切出时冲击载荷非常高。
4. T 切削油的选择
在大多数情况下，加工中心的铣削加工具有超精密、小批量、复杂工艺的特点。因此，在选择切削油时，应选用加工中心专用切削油。加工中心专用切削油具有优良的极压和抗磨性能，可有效提高加工精度。并且通用性好，适用于加工中心的各种复杂工艺。与非专用菜籽油、机械油、再生油相比，可大大延长工具设备的使用寿命，避免机器生锈、发黄等问题，降低企业综合生产成本。
以上就是加工中心铣削加工过程中需要注意的问题。合理安排工艺步骤有利于提高生产效率。
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