工业维护文化体系：预防/预测/状态/纠正维护策略对比
维护策略选择依据
维护目标：最大化资产可用性、延长设备寿命。策略选择取决于：组织预算、资源、维护目标、经验积累。高价值资产（>10万$）配置状态监测实施预测性维护；低价值资产（<5千$）采用预防/纠正维护。单一策略罕见，通常组合实施。
四大核心维护文化
预防性维护（PM）
定期巡检、服务、调整、更换磨损件、清洁、测试，在故障萌芽期消除隐患。目标：设备从一次计划维护平稳运行至下一次，避免疲劳/磨损/疏忽导致故障。同义词：计划维护、周期维护、计划预防维护、故障预防维护、维护策略。
计划维护
按时间间隔或运行工时预设任务，由合格人员执行。含固定周期更换件（时间更换周期件/TCI 件）。
预测性维护（PdM）
利用先进传感与计算技术，监测关键参数（振动、温度、油液、电流等），结合历史趋势评估健康度，预测故障发生窗口期，在最佳时机干预。比定周期 PM 更经济高效。
状态基础维护（CBM）
实时监测设备状态指标，当指标趋势显示即将失效或性能劣化时触发维护。属于预测性维护的子集/实践层面。AI 与物联网技术推动其发展。
CBM 优势：可靠性提升、维护成本降、人为误操作减少。
CBM 劣势：监测硬件本身需维护、小设备安装成本可能超设备值、维护周期不确定导致成本分摊不均。多用于高可靠/高安全要求关键设备。
纠正性维护（CM）
故障发生后抢修。代价高：连带损伤多、停机损失大、抢修费用高。含腐蚀/磨损设备重建、焊修、热喷涂、聚合物修复等。
预测性维护（进阶）
强调数据驱动：实时采集关键参数，历史趋势建模，持续评估健康度，提前预警。数据更新及时，决策更精准高效。
制造工艺