实现有效的机械润滑

为了有效，润滑维护计划必须尽可能经济高效地减少计划外停机时间。此类努力的其他目标包括：

• 最大限度地延长正常运行时间
• 减少错误
• 在适用的情况下使用新技术
• 利用状态监控工具
• 在合理的情况下使用节能产品
• 减少浪费和危险材料
• 尽可能使用“更环保”的环保产品
• 营造学习和改进的工作环境

背景
对于发电站和其他工业设施，以具有成本效益的方式实现生产目标需要参与发电和输送的设备有效且可靠地运行。

操作设备磨损并且正在磨损或可能因磨损而无法运行。它已经磨损了。因此，减少磨损和随之而来的损坏是满足目标生产成本的一个关键方面。

幸运的是，零件很少会在没有任何警告信号的情况下出现故障，而预测性维护可以帮助最大限度地延长正常运行时间，通常只需很少或无需额外费用。通常可以通过更好地利用可用资源来增加正常运行时间。

实现这一目标不仅仅涉及技术。一个重要方面是适当的培训，以提高对为什么必须正确执行任务以及如何正确执行任务的认识。它还包括简化任务以确保合规性和实现卓越绩效。

润滑剂应用
旋转设备包含需要润滑的轴承。在正确的时间和地点提供正确的润滑剂可能是最大限度地延长设备正常运行时间的最具成本效益的方法之一。正确地做和做错一样容易。不幸的是，更多并不总是更好，在许多应用中，即使是“正确”的润滑油也会导致故障。

幸运的是，正确执行通常很简单，但它确实需要一些基本要素到位。例如，设备必须可维护，必须使用正确的润滑剂，必须正确使用润滑剂，必须有有效的状态监控。

不幸的是，即使是出于好意，也很容易做错事和进行不适当的替换。不正确的替代可能会导致直接的兼容性问题或轴承卡死，但从长远来看，可能会导致应力腐蚀故障、工人疾病和可能的环境破坏。 “瓶子里的机械师”售后添加剂和补充剂需要仔细审查对废油回收和/或处置要求的任何影响。

问题
据记载，在加拿大，每年的摩擦损失超过 100 亿美元，通过简单地应用已知技术可以节省 25% 的损失。根据人口差异，美国的损失预计会高出约 10 倍。

只有 9% 的滚动轴承运行时间足以达到其设计寿命。 43% 的故障主要原因是润滑不当，其次是安装不当，占 27%。两者都是可以预防的。

污染导致 70% 到 85% 的液压系统故障。

电力研究所 (EPRI) 发现电机轴承故障的主要原因与轴承有关，占 41%。它还发现锅炉给水泵的性能稍好一些，49% 的故障与摩擦学问题有关。

原因
摩擦学缺陷的成本在很大程度上没有被决策所重视，这可归因于缺乏对真正成本和解决方案的认识。促成因素可能包括以下事实：通常涉及许多不同的工作单位，这可能会对改进产生系统性障碍。

这些障碍通常是由相互冲突的预算目标和/或目标造成的。它们因不利于改变和/或重新设计而变得更加复杂。此外，问题的根本原因通常无法识别，因为轴承能够在润滑不足的情况下运行多年。机器很可能会因为损坏而出现早期故障；一旦发生，就不可逆转。其他相关的经济损失包括更高的摩擦损失和浪费。

如果只考虑与润滑剂本身有关的资本成本，它们通常是微不足道的，这一事实会使情况更加复杂。因此，它们有时会被错误地分配为低优先级。例如，一个大型发电站可能有一百种不同包装尺寸的润滑油库存代码，但每年的成本可能只有几万美元。

不幸的是，使用此类润滑剂的维护成本至少要高一个数量级，并且故障的影响也更高。例如，防止降额、跳闸、超速、给料泵故障或其他重大故障应足以证明审查的合理性。使用错误的润滑剂（例如可能导致应力腐蚀开裂的螺纹润滑剂）会产生多种影响。现有的系统很少足以防止此类问题。

在大多数情况下，轴承故障、阀门故障、润滑油人工成本或生产损失的成本超过了润滑油的成本。因此，重点应该放在最大限度地延长设备正常运行时间上，因此润滑剂的初始成本只是需要考虑的一个因素。

重新获得控制权
重新获得控制需要对润滑周期进行全面评估，从现场存储到处置。油室、润滑剂分配、润滑供应、流体加注、润滑剂维护、过滤净化、润滑剂状态监测、润滑器培训和用过的润滑剂处理是一些需要考虑的因素。

评估将涵盖反应堆、汽轮机和辅助设备的设备润滑，以及包括应急和备用发电在内的工厂设备的平衡。润滑剂包括矿物油、合成润滑剂和润滑脂，以及用于涡轮机控制系统的防卡化合物和磷酸酯防火液。

采购问题，例如培训、规范、批准供应商、选择标准、独立测试、质量保证、ISO 14000 和“绿色”问题、工人安全和润滑剂再利用和/或回收也可以包括在内。

最后，还包括变压器、开关设备和断路器等电气设备的润滑剂和流体。

方法论
尽管每个站点都不同，但方法通常包括创建一个由四到六人组成的工作团队，并由讨论负责人或其中一名参与者提供帮助。如果涉及多个站点，每个站点可能需要一个联系人；但是，建议除非问题是通用的，否则一次只应审查一个站点。

最初，这将涉及共享信息，无需进行面对面的会议即可实现。下一步将是一到两天的现场访问，以交换信息、确定优先事项并商定时间表。这应该以周或月为单位，而不是以年为单位。

随后将对现场的润滑相关设备和润滑部件进行审查。可交付成果将是一份报告，概述任何具体的关注事项，用一般术语编写，建议改进以及如何实施变革。有些行动预计将在大约六个月后采取，而其他行动则需要更长的时间来实施和验证。剧烈或显着不同的方法或产品应首先在最少数量的机器上进行试验，最好是对生产影响较小的机器。在实施阶段应继续提供援助。

其他注意事项
重要的是要考虑谁或哪个工作组为更具成本效益的产品支付增量成本。过度热心或不适当的成本控制可能会危及增强维护实践的有效实施。谁为状态监测设备、更好的对中设备或更好的合成齿轮油买单？考虑一下在煤粉磨机齿轮箱应用中不该做什么的例子：基于聚 α 烯烃 (PAO) 的合成齿轮油已证明可根据 120 天的电机功耗节省能源获得回报。这甚至没有考虑更长的寿命、更少的磨损、更高的安全性以及通过降低粘度等级可能带来的更大节省的好处。之所以没有这样做，是因为维修部门会为更昂贵的机油买单；然而，运营得到了好处。管理层必须更多地参与进来。一种可能性是，将一定比例的运营成本（或其他可衡量的数字）留出用于节省成本的改进，并根据某些标准对项目进行评级或根据委员会的决定资助项目。

提醒一下，重点应该放在实际的数量改进上，而不仅仅是整合或储存更少的润滑剂。重点应该是在正确的时间以正确的数量使用正确的产品。什么都不做是一个决定，也有成本影响。

更好的解决方案通常易于实施，不需要新的研究或冒险。适当的技术培训、促进学习和改善工作环境是关键举措。