为什么反应式维护是一种有效的策略

如果维护团队严重依赖被动维护策略，他们通常需要进行艰难的对话。即使是最有经验的团队也将反应式维护视为一项临时任务。但是，当与预防性和预测性维护最佳结合使用时，反应性维护可以降低成本并改善您的维护制度。

反应性维护定义

反应性维护，也称为故障或运行到故障维护，是指在设备已经发生故障时完成的维修。由于维修不是计划内的，因此这种类型的维护通常用于对操作不是必需的设备或具有足够低的成本来定期更换的设备。

使用反应性维护作为唯一的维护形式有利有弊。与其他维护策略相比，它需要更少的备用人力、计划和初始成本。另一方面，它可能会导致难以制定预算，并且当维护问题在计划外突然出现时可能会严重中断工作流程，从而导致时间管理不善、生产损失以及工作场所的分心和混乱。

一般来说，等待设备发生故障所花费的金钱和时间比进行日常维护所花费的时间要少。这是反应性维护。然而，单独使用反应式维护是一种非常短视的方法。它可以在紧急情况下的维护策略中发挥重要作用，但不应成为整个运营和维护计划的重点。从长远来看，完全依赖被动维护是不可持续的。对于对生产、质量、安全和服务交付至关重要的资产，最好选择包含日常维护、预防性维护和预测性维护要素的日常维护。这就是为什么将此策略与预防性或预测性维护计划结合使用可能会提供最佳结果。

预防性维护策略

预防性维护包括定期让资产离线，以预先安排的时间间隔进行检查或维修。此类维护的目标是延长资产的使用寿命并防止发生故障。就像反应性维护一样，预防性维护有利也有弊。主要好处是能够计划何时执行维护以减少预算限制和生产损失。预防性维护的主要缺点是时间表。由于日程安排是重复的，员工可能会厌倦一遍又一遍地执行相同的平凡任务，并且可能会忽视维护问题或无法正确履行职责。这会导致故障并导致工厂实施更多的预防性维护，从而形成维护不善的恶性循环。

预测性维护策略

预测性维护的目的是在故障发生之前预测未来的故障，从而简化维护问题。该系统使用传感器和智能技术来收集数据。当数据显示某台设备出现故障时，系统会在设备出现故障前提醒维修团队。

预测性维护的好处是通过减少工时和更深入地了解设备性能来节省成本。此外，依靠传感器及其收集的数据意味着维护是由设备的状况决定的，而不是由预防性维护设定的最佳预测时间表。

预测性维护的缺点是与实施软件和传感器相关的高成本，以及让员工使用这种先进技术可能需要的额外工作。 Fiix Software的对比图显示了每种维护策略的优缺点。

混合反应性、预防性和预测性维护

这三种类型的维护各有其独特的优点和缺点，具体取决于所监控的资产、工厂的可靠性阶段以及停机对业务的影响。由于反应性维护有许多缺点，因此组织倾向于从反应性维护转向预防性维护。这并不意味着可以完全消除被动维护。总是会出现需要某种被动维护的情况。尽管组织尽了最大努力和计划，但设备故障或故障的可能性仍然存在。随着使用复杂、敏感或较旧的设备，这种可能性会增加。有时，机器在执行维护后可能会关闭数天。在这种情况下，被动干预可以让进程再次运行。

传统上，维护专业人员会结合各种定性和定量技术来识别故障并减少停机时间。然而，使用哪种维护策略的困境迫使大多数组织陷入一种权衡的境地，他们不得不在有机器停机风险的情况下优化零件的寿命、通过更换潜在的良好零件来最大化正常运行时间以及使用过去的经验来预测何时可能发生故障。随着新互联技术的兴起，机器可以收集数据并寻找未来或当前的维护问题、发出警报、订购和安排零件和维护，所有这些都无需员工帮助，从而节省时间和金钱。这是优化机器部件寿命同时避免设备故障的理想选择。

这就是以可靠性为中心的维护 (RCM) 发挥作用的地方。 RCM 是一个高度参与的过程，旨在分析每台设备的所有可能故障并为每台设备定制维护计划。通过这种策略，所有三种类型的维护都以最适合被监控设备的方式实施。根据 RCM，不到 10% 的维护应该是被动的，25% 到 30% 是预防性的，45% 到 55% 是预测性的。企业资产管理 (EAM) 或计算机化维护管理系统 (CMMS) 工具甚至可以帮助您确定站点的最佳维护策略组合。

由于维护策略不当，工厂的整体生产能力可能会降低 5% 到 20%。最近的研究发现，计划外停机每年给工业制造商造成的损失估计为 500 亿美元。很难确定机器应该多久脱机进行维修，以及权衡损失生产时间的风险与潜在故障的风​​险。同时采用所有三种维护策略可以提供实时信息流。这可以通过使用数据来推动所有类型设备的维护行动，从而提高运营效率。

关于作者

Prasanna Kulkarni 是 Comparesoft 的创始人和产品架构师。