简化海上管道检查
挑战推动创新。对于海上石油和天然气，这一挑战归结为在高水平的正常运行时间和产量之间实现适当的平衡。不延误对生产过程安全至关重要的维护。
利润压力导致一些供应商推迟非关键性维护。通常，使用基于风险的检查 (RBI)。这决定了哪些设备需要最频繁地检查，哪些可以不进行检查。 RBI 需要为每项资产创建详细的、定制的风险评估。也容易出现人为错误。
可以使用另一种耗时更少、可扩展性更高的方法。
操作员可以使用 Senseye PdM 简化对生产资产的检查。这是一个专门的预测性维护应用程序，它基于机械工程框架远程实时执行这项工作。
该解决方案自动检测新出现的资产故障并预测其剩余使用寿命。它通过使用与资产无关的机器学习算法来分析振动、电流、压力、温度和扭矩数据输出来做到这一点。这样做，它可以为每项资产提供独特的分析。
这种方法使工程师可以提前六个月发现机器出现的问题。准确识别机器最有可能发生故障的时间，使工程师能够在正确的时间应用正确的干预措施。通常，这些将在计划停机期间完成，在问题开始影响生产之前。这种方法还避免了制定广泛而耗时的维护计划的需要。
对于大多数石油和天然气生产商来说，大规模推出预测性维护相对容易。可以监控任何配备传感器的资产以发现故障迹象。那些已经为事件记录或历史分析目的收集资产数据的人可以使用它来为 Senseye PdM 提供动力。
这对维护的影响是变革性的。工程师无需亲自检查每项资产，使他们能够将自己的技能和注意力应用于最需要的地方。大型工业组织通常使用 Senseye 将其维护操作的效率提高约 40%。使他们能够在相对较短的时间内消除维护积压。
然而，这种方法最显着的好处是减少了计划外停机时间。石油和天然气行业 92% 的管道关闭是计划外的。生产商每下线一小时平均要花费 250,000 美元，相当于 4,256 桶石油。
通常，使用 Senseye PdM 监控其生产资产的组织将计划外停机时间减少了一半。这提高了产量并降低了失败的风险。包括那些可能对环境造成灾难性后果的人和那些在管道附近工作的人。
通过使用 Senseye PdM，您可以在生产和维护之间实现微妙的平衡。让您最宝贵的资产的安全和维护工作按您的时间表进行。
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