切削液的不同切削工艺要求

金属切削液简称切削液；切削过程中的润滑作用可以减少前刀面与切屑、后刀面与加工面之间的摩擦，形成部分润滑膜，从而降低切削力、摩擦和动力消耗，降低表面温度和刀具减少刀具与工件毛坯摩擦部位的磨损，提高工件材料的切削性能。

不同的切削工艺对切削液有不同的要求。正确选择合适的切削液对工件的质量非常重要。

R 嗯 T 瓮

粗车时，加工余量大，因此切削深度和进给量大，切削阻力大，产生大量切削热，刀具磨损也严重。应主要用于冷却，并具有一定的清洁、润滑和防锈作用。有效的水基切削液及时带走切削热，降低切削温度，提高刀具耐用度。一般来说，使用极压乳液效果更好。极压乳液除了具有良好的冷却性能外，还具有良好的极压润滑性。使用水基切削液时，要注意机床导轨面的保​​养。下班前将工作台上的切削液擦干并涂上润滑油。

F 完成 T 瓮

精车时，切削余量小，切削深度一般只有0.05-0.8mm，进给速度也很小。要求保证工件的精度和表面粗糙度。由于精车时切削力小、温度低，应选用摩擦系数低、润滑性能好的切削液。一般应使用高浓度（质量分数在10%以上）的乳化液和含油性添加剂的切削液。对于精度要求较高的车削，如细螺纹，必须使用菜籽油、大豆油或其他产品作为润滑液，以满足精度要求。如前所述，由于植物油稳定性差，易氧化，部分工厂使用（质量分数）JQ-1精密切削润滑油15%和L-AN32全损系统油85%作为精密切削油，效果良好。

无聊

镗孔的机理与车削相同，但为内孔加工，切削量和切削速度不大，但散热条件差，可采用乳化液作切削液，流动性好适当时适当增加切削液的压力。

铣削

铣削是间断切削。每个齿的切削深度不时变化，容易产生振动和一定的冲击，因此铣削条件比车削差。使用高速钢刀具进行高速平铣或高速立铣时，需要具有良好冷却性能和一定润滑性能的切削液，如极压乳化液。在低速铣削中，需要润滑性好的切削油，如精密切削油和惰性极压切削油。对于不锈钢和耐热合金钢，可使用含硫、氯极压添加剂的切削油。

扩孔

铰孔是孔的精加工，精度要求高。铰孔是一种低速小进给切削，主要是刀具和孔壁受到挤压切削，切屑碎片容易留在槽内或粘在刀刃上，影响挤压效果的土地。破坏加工精度和表面粗糙度，增加切削扭矩，但也会产生积屑瘤，增加刀具磨损。铰孔基本上属于边界润滑状态。一般选用润滑性好、有一定流动性的高浓度极压乳化液或极压切削油可获得良好的效果。对于不锈钢和耐热钢，可以使用高极压的复合切削液。对于深孔铰孔，润滑性能好的深孔钻切削油可以满足工艺要求。

拉削

拉刀是根据刀片的齿数沿轴向排列大量齿的加工工具。拉削的特点是可以高精度加工复杂形状的工件。由于拉刀是一种有价值的刀具，刀具的耐用性对生产成本的影响较大。另外，拉削是精加工，对工件的表面粗糙度有严格的要求。拉削时切削阻力大，排屑困难，冷却条件差，工件表面容易划伤，因此对切削液的润滑性和排屑性能要求较高。国内有含硫极压添加剂的专用拉削油。

对于不锈钢和耐热合金的拉削，可以使用以下配方（质量分数）：JQ-2极压润滑剂20%，氯化石蜡15%，苯80使用1%，L-ANN22全损耗系统油64 %。

D 钻孔

用普通麻花钻钻孔是粗加工。钻孔时切屑难以去除，切削热不易带出，常导致刀片退火，影响钻头的使用寿命和加工效率。选择性能好的切削液，可使钻头使用寿命延长数倍以上，生产效率也可显着提高。一般可使用极压乳化液或极压合成切削液。极压合成切削液表面张力低，渗透性好。能及时冷却钻头，对延长刀具寿命，提高加工效率非常有效。对于不锈钢、耐热合金等难切削材料，可使用低粘度极压切削油。

线程 加工

螺纹切削时，刀具与被切削材料呈楔形接触，切削刃三面被切削材料包围。切削扭矩大，排屑困难。热量无法及时被芯片带走。刀具易磨损，切削屑堵塞，易产生振动。尤其是攻丝和攻丝时，对切削条件要求更高，有时会出现崩刃、断丝锥的情况。

要求切削液同时具有较低的摩擦系数和较高的极压，以降低刀具的摩擦阻力，延长刀具的使用寿命。一般应选用同时含有油性剂和极压剂的复合切削液。此外，攻丝时切削液的渗透性也很重要。切削液能否及时渗入切削刃，对丝锥的耐用性影响很大。切削液的渗透性与粘度有关。低粘度的油具有更好的渗透性。必要时可加入少量柴油或煤油以提高渗透性。在某些情况下，攻丝盲孔时，切削液很难进入孔内。在这种情况下，使用粘度高、附着力强的切削液效果会更好。

以下是攻丝用切削液的几个公式（质量分数）：

• 硫酸化脂肪油 10%、氯化石蜡 10%、脂肪油 8%、L-AN15 全损耗油 72%，适用于钢及合金钢攻丝螺纹。
• JQ-2极压润滑油20%，JQ-1精密切削润滑油10%，L-AN15全损系统油70%，适用于钢及合金钢攻丝。
• JQ-2极压润滑油15%，柴油机油20%，L-AN15全损系统油65%，适用于铝及铝合金攻丝。
• JQ-2 极压润滑油 30%，氯化石蜡 10%，脂肪油 10%，L-AN32 全损系统油 50%，适用于不锈钢和盲孔攻丝。
• 极压乳化油20%+水80%，适用于钢制标准件螺纹加工。

研磨

磨削加工可以获得较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度。磨削时磨削速度高，发热量大，磨削温度可高达800-1000℃甚至更高。容易因热应力引起工件表面烧伤和表面裂纹和零件变形。砂轮磨损钝化，磨粒脱落，磨屑和砂轮粉易飞溅落到零件表面，影响加工精度和表面粗糙度。加工韧性和塑性材料时，磨屑容易卡在砂轮工作表面的缝隙中或磨屑与被加工金属熔合在砂轮表面，使砂轮失去研磨能力。因此，为了降低磨削温度，冲走磨屑和砂轮粉末，提高磨削比和工件的表面质量，必须使用冷却性能和清洗性能良好的切削液，并有一定的润滑性和防锈性。

1. 普通磨削：

可使用防锈乳液或苏打水和合成切削液（质量分数），如：防锈乳液2%、亚硝酸钠0.5%、碳酸钠0.2%、水97.3%； 0.8%亚硝酸钠、0.3%碳酸钠、0.5%甘油、98.6%水；直接使用3%-4%的防锈乳液或化学合成液。

对于精度要求较高的精密磨削，使用H-1精磨液可以显着提高工件的加工精度和磨削效率，使用浓度为4-5%。

2。 高速磨削：

砂轮速度超过50m/s的磨削通常称为高速磨削。当砂轮线速度增加时，磨削温度显着升高。经测试，砂轮线速度为60m/s时的磨削温度（工件平均温度）比30m/s高50-70%左右；砂轮线速度为80m/s时，磨削温度高于60m/s时。高出 15-20%。砂轮线速度提高后，单位时间内参与磨削的磨粒数量增加，摩擦加剧，能耗也增加，使工件表面温度升高，表面有烧伤和裂缝的可能性。使用具有高效冷却性能的冷却液来解决。因此，在高速磨削中，不能使用普通磨削液，而应使用具有良好渗透和冷却性能的高速磨削液。例如，GMY高速磨削液可以满足要求线速度为60m/s的高速磨削工艺。

3. 强力研磨：

这是一种先进的高效研磨工艺。例如，在切入式高速强力磨削中，线速度为60m/s的砂轮将以3.5-6mm/min的进给速度进行径向切削。速率可高达 20-40mm3/mm.s。此时砂轮磨粒与工件的摩擦力非常剧烈。即使在高压大流量的冷却条件下，摩擦区工件表层的温度范围为700-1000℃。不，研磨过程是不可能的。在推力研磨中，与乳液相比，总研磨量增加35%，研磨比增加30-50%，正常研磨时间延长40%左右。功率损耗约为 40%。因此，冷却液的性能对强力磨削时的磨削效果影响很大。目前国内生产的强力磨削液主要有QM高速强力磨削液和HM慢进给强力磨削液。

4. 金刚石砂轮磨削：

用于硬质合金、陶瓷、玻璃等高硬度材料的磨削。它可以是粗糙的，也可以是精细研磨的。磨削表面一般不会产生裂缝或缝隙，可以达到较好的低表面粗糙度。为了防止在磨削过程中产生过多热量和砂轮过早磨损，并获得较低的表面粗糙度，需要连续和充分的冷却。由于工件硬度高，磨削液主要应具有冷却和清洁性能，以保持砂轮锋利。磨削液的摩擦系数不宜过低，否则会造成磨削效率低和表面烧伤。研磨液使用基于无机盐的化学合成液。精磨时可加入少量聚乙二醇作为润滑剂，可提高工件的表面加工质量。对于加工精度较高的零件，可使用润滑性能好的低粘度油基磨削液。

5. 螺纹、齿轮和螺纹磨削：

这类磨削特别注意磨削后加工表面的质量和尺寸精度。一般建议使用含有极压添加剂的磨削油。这类油基磨削液由于其润滑性能好，可以降低磨削热，而且其中的极压添加剂能与工件材料发生反应，生成低剪切强度的硫化铁膜和氯化铁膜，可以减少磨粒切削刃的磨损，使磨削顺利进行。为了获得更好的冷却和清洗性能，并保证防火安全，应选用低粘度、高闪点的磨削油。