线切割加工精度和效率异常的三个技巧

线切割机床是高精度加工机床，加工精度可达数μm，表面粗糙度Ra可达<0.2μm。但有些工厂在使用低速线材机床时不注意细节，认为一台好的机床可以轻松实现高效、高精度的加工。

其实要注意低速线材加工的精度和效率，必须注意这三个要点！

1。工艺前提

电火花线切割 机床配备工艺参数库。工艺参数一般是在特定条件下（如工件材料、电极丝、温度20±3°C、湿度40%~80%等）得到的。

如果以下情况发生变化或不符合标准，可能会导致处理结果出现偏差。

1）冲洗规范：按标准参数处理时，水压表指示值与理论值比较后，差值应小于0.5bar（1bar=0.1MPa）。

2）工件与喷嘴的间隙：0.05~0.10mm。

3）当表面粗糙度要求Ra≥0.35μm时，可选择注重效率的切割线材（建议使用机器自带的同型号线材）。当Ra<0.35μm时，为了获得良好的加工表面，选择表面处理的镀锌丝。

4) 精加工时，请确保水分μS<10，特别是精加工时，请遵守工艺参数的要求。如有必要，更换树脂或纯净水。

2。温度对加工精度的影响

为了进行高精度、高质量的慢走丝线切割加工，环境必须稳定，必须满足规定的要求。不应有阳光直射或气流。应监测温度变化。机床保证工作精度的温度范围为（20±3）℃，温差大会影响加工精度和表面粗糙度。

室温的变化对加工精度的影响很大，其影响体现在尺寸、位置和形状三个方面。如下图所示，温度变化越大，工件尺寸越大，温度的影响越明显。例如，一个长度为200mm的工件，在温差为5°C时，其尺寸误差为0.01mm。最好在一次引导中完成较大的部分。如果放置过夜，主切削效果不大，但如果在修边中停止，则很难保证加工精度。

数控机床的热特性对加工精度有重要影响，几乎占加工精度的一半。机床在长期停机状态和热平衡状态下的加工精度差异较大。原因是数控机床的主轴和各运动轴的温度在运行一段时间后相对保持在一定的固定水平，而随着加工时间的变化，数控机床的热精度趋于下降。稳定，说明即使是高精度的机床也只有在稳定的温度环境和热平衡下才能获得稳定的加工精度。

在开机后进行高精度加工生产的情况下，预热机床是精密加工最基本的常识。然而，机床“热身运动”的准备部分却被很多工厂忽视或不为人知。

如果机器放置超过几天，建议在高精度加工前预热30分钟以上；如果机器只放置几个小时，建议在高精度加工前预热5-10分钟。预热过程是为了让机床参与加工轴的重复运动。最好进行多轴联动，例如将XYZ轴从坐标系的左下角移动到右上角，重复对角线。执行时可在机床上编写宏程序，使机床反复执行预热动作。

3。影响加工效率的因素

影响慢走丝切割效率的因素有很多。如果处理效率低下，可以考虑以下两个因素。

(1) 受零件结构和夹持限制，不能有效冲洗高压水。这时候就看被切割的零件能否从夹紧中得到改善。有的零件受支撑夹具的影响底面抬高，有的零件受压板和夹紧螺丝位置的影响，上嘴不得不抬高，有的怕操作者不掉上接触喷嘴时喷嘴至最低点。如果下表面凸起，看是否可以使用夹具支撑面与工作台处于同一平面的夹具，或者直接将工件夹在工作台上。

受螺旋压板及零件的影响，看钳口是否能装夹；操作者担心上喷头没有落到最低点，可根据需要准备一个0.1mm的塞尺。对于因结构限制而不能用高压水有效冲洗的零件，只能降低切削能量。这时，对切割效率的正确认识就很有必要了。

(2) 与电线运输系统有关（与维修有关）。

1）检查导电块的冷却水是否正常。特别是下导电块是否有冷却水，因为在切削过程中会掉铜粉，机床长期使用后下导电块的冷却水甚至是下喷嘴的冲洗水加工可能受阻，应清洗疏通；

2）下臂上的下导轮转动灵活。检查并清洁。

3) 收线轮是否正常。

4）检查线张力和线速，必要时重新调整。

5）检查并清洁导丝喷嘴和导电块。