如何减少加工中心铣削铝时的毛刺

加工中心在铝合金上铣出太多毛刺怎么办？铝合金加工时，毛刺应该是大家都遇到过的问题。它不仅降低了工件的加工精度，增加了加工成本，而且影响了工件的性能。通常需要去毛刺，这不仅麻烦，而且还可能损坏工件。那么有没有更好的方法来减少或减少加工过程中毛刺的产生呢？今天给大家分享一些毛刺控制方面的经验。

什么是 毛刺？

毛刺是零件上加工零件周围形成的毛刺，其特点是成型面突出。由于材料的塑性变形，毛刺通常产生在被加工材料的切削末端边缘。

在铝合金等延展性好的材料（或不锈钢等韧性好的材料）中尤为常见。

其形状和尺寸主要取决于工件材料及其端部支承刚度、刀具几何形状、刀具切削轨迹、刀具磨损、切削参数和冷却液的使用等多种因素。

为什么需要去毛刺 ?

毛刺的存在会导致加工、测量或安装失去精度，影响工件的尺寸精度和形位精度。

毛刺的硬化和脱落是裂纹的来源，会降低工件的使用寿命。

可能会对生产操作人员或机器使用者造成伤害。

毛刺的存在或脱落可能导致电气短路。如果掉入滑动部分，会加速磨损，造成事故。

控制毛刺的一些经验

选择 处理 S 序列

安排加工顺序时，应先安排产生毛刺的工序，不产生毛刺（或毛刺少、数量少）的工序后排，或合理利用后道工序去除前道工序毛刺。例如，在加工阶梯槽时，先加工深槽，再加工浅槽，可以去除深槽加工时产生的槽边毛刺，有效提高加工质量。

加工方式的选择

在设计工艺时，尽量选择产生毛刺少或有利于去除毛刺的加工方法。

例如，切削时，切削刃应放置在零件的刃角θ（相邻两个加工面的交角）较大，其端部支撑刚度较好的位置，这样可以有效地减少甚至完全消除毛刺的产生。

让我再举两个例子：

铣削过程中顺铣切入层厚切出层薄，切削稳定，产生的毛刺小，切入层薄切出层上下铣时粗，产生的毛刺大。为减少铣削毛刺，应尽可能采用顺铣。

铣平面时，如果用立铣刀加工零件平面，垂直于加工平面切削产生的切削力较大，因此产生的毛刺也较大，使用圆柱面铣刀顺铣即可有效减少毛刺的产生。

此外，即使在加工过程中不能完全抑制毛刺的产生，也应将刃口放置在容易去除毛刺的位置，以降低后续去除毛刺的成本。

选择 T 工具

金属加工是通过刀具从弹性变形-塑性变形的挤压作用，切断工件的加工部分来实现的。铝合金材料本身具有较好的韧性和延伸性，不易断屑，所以刀具的切削刃必须锋利。

锋利的高速钢刀具、硬质合金刀具（铝刀具）、PCD刀具一应俱全。目的是为了缩短工件本身的弹性变形和塑性变形时间，避免毛刺撕裂零件的加工部位。

但同时，刀具磨损对毛刺的形成也有很大影响。如果是连续大批量生产，还需要考虑刀具的耐磨性，使刀具更长时间地保持在锋利状态。此时，建议使用 PCD 工具。在加工过程中也可以使用特殊的复合刀具（复合铣刀、复合钻头等）。上一刀产生的毛刺可以被下一刀去除，这样可以在提高加工质量的同时控制毛刺的产生。

调整切割参数

例如：增大刀具前角、减小切削厚度、调整切削速度等，可根据实际情况进行调整。

刀路优化

刀具退刀是切削方向毛刺形成的主要因素。一般情况下，铣刀旋出工件时产生的毛刺较大，旋入工件时产生的毛刺较小。因此，在加工过程中应尽量避免使用铣刀。

另一个经典例子：

左图为传统之字形路径。图中阴影部分表示切削方向可能产生较大毛刺的部分。右图使用了改进的刀路，可以避免切割毛刺的产生。虽然右边的路径比左边的路径略长，铣削的时间稍长，但由于没有额外的去毛刺工序，结合起来，右边的路径在控制毛刺方面更好。按照左图路线（去毛刺时必须完成所有毛刺所在的边）。

切削液的选择

使用抗粘连性能好的切削液，减少刀具磨损，延长使用寿命，润滑铣削过程，减小毛刺尺寸。

O 其他方法

多部分重叠 加工

使一个零件的切削刃靠近另一零件的切削刃。这样不仅缩短了切削行程，提高了生产效率，而且在加工过程中增强了零件的刚性，减少了切削变形，可以有效防止和减少毛刺的产生。

附件 加工

在零件加工的边缘使用各种附件进行辅助支撑和填充。例如薄壁管件加工小孔时，将心轴插入零件，钻孔后取出，可避免零件变形，减少孔内毛刺的产生。