CNC加工中获得工件精度的常用方法！
加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与图纸规定的理想几何参数的符合程度。这种符合程度越高，加工精度就越高。
在机械加工中，由于各种因素的影响，实际上不可能将零件的每一个几何参数都加工到与理想几何参数完全一致，总会有一些偏差。这个偏差就是加工误差。
今天我们将从以下三个方面来介绍：
- 获取零件尺寸精度的方法
- 获得形状精度的方法
- 如何获得位置精度
获得零件尺寸精度的方法
(1)试剪法
即先试切加工面的一小部分，测量试切得到的尺寸，根据加工要求调整刀具刃口相对工件的位置，再试切，然后进行测量，经过两次或三次试切和测量，当机器加工到所需尺寸后，将整个待加工表面进行切割。
通过“试切-测量-调整-重试-切割”，反复试切方法，直至达到所需的尺寸精度。例如箱孔系统的试镗加工。
试切法所达到的精度可能非常高，不需要复杂的设备，但这种方法耗时（需要多次调整、试切、测量、计算）、效率低，并且取决于切割机的技术水平。工人和测量仪器的精度，质量不稳定，所以只用于单件小批量生产。
作为试切方法的一种——匹配，它是根据已加工的工件，加工另一个匹配的工件，或将两个（或多个）工件组合起来进行加工的方法。匹配过程中对最终加工尺寸的要求以与加工件的匹配要求为准。
(2)调整方法
机床、夹具、刀具和工件的准确相对位置预先用样品或标准件进行调整，以保证工件的尺寸精度。因为尺寸是预先调整到位的，在加工过程中，不需要尝试切割，尺寸自动得到，在一批零件加工过程中保持不变，这就是调整方法。例如，在使用铣床夹具时，刀具的位置由对刀块确定。调整方法的本质是利用机床上的定程装置或对刀装置或预先调整好的刀架，使刀具相对于机床或夹具达到一定的位置精度，然后进行加工。一批工件。
按照刻度盘在机床上进刀再切削也是一种调整方法。这种方法需要先根据试切法确定表盘上的刻度。在大批量生产中，常采用定程挡块、样品、模板等对刀装置进行调整。
该调整法比试切法具有更好的加工精度和稳定性，生产率更高。对机床操作工要求不高，但对机床调校工人要求高。常用于批量生产和大批量生产。
(3) 尺码方法
用相应尺寸的刀具来保证被加工工件尺寸的方法称为定径法。用标准尺寸刀具加工，加工面的大小由刀具尺寸决定。即使用具有一定尺寸精度的刀具（如铰刀、铰孔钻、钻头等）来保证工件加工部分（如孔）的精度。
该定径方法操作方便，生产率高，加工精度相对稳定。它与工人的技术水平几乎没有关系，并且具有很高的生产力。广泛应用于各类生产。如钻孔、铰孔等
(4)主动测量法
在加工过程中，一边加工一边测量加工尺寸，并将测量结果与设计要求的尺寸进行比较，或使机床继续工作，或使机床停机，这就是主动测量方法。
目前，主动测量中的值可以数字显示。主动测量法在工艺系统中增加了测量装置（即机床、刀具、夹具和工件的统一），成为其第五要素。
主动测量法质量稳定，生产效率高，是发展方向。
(5)自动控制方式
该方法由测量装置、进料装置和控制系统组成。是由计量、进料装置和控制系统组成的自动化加工系统，加工过程由系统自动完成。
自动完成尺寸测量、刀补调整、切削、机床停车等一系列任务，自动达到要求的尺寸精度。例如在数控机床上加工时，零件通过程序的各种指令控制加工顺序和加工精度。
获得形状精度的方法
1) 轨迹法
这种加工方法利用刀尖运动的轨迹来形成加工表面的形状。普通车、铣、刨、磨都属于刀尖轨迹法。该方法获得的形状精度主要取决于成形运动的精度。
2) 成型方法
加工表面的形状是通过使用成形工具的几何形状来代替机床的一些成形运动而获得的。如成形车、铣、磨等。成形方法获得的形状精度主要取决于切削刃的形状。
3) 扩展方法
利用刀具与工件的生成运动形成的包络面得到加工表面的形状，如滚齿、插齿、磨齿、滚花等。这种方法得到的形状精度主要取决于叶片的形状精度和生成运动的精度。
如何获得位置精度
在机械加工中，被加工表面相对于其他表面的位置精度主要由工件的装夹决定。
1) 直接找正式剪辑
该方法是用百分表、划线盘或目测将工件的位置直接定位在机床上的装夹方法。
2) 标记线以找到正确的夹具
这种方法是先根据零件图在毛坯上画出各待加工面的中心线、对称线和加工线，然后将工件安装到机床上，并在机床上对准工件的装夹位置工具根据绘制的线。
这种装夹方式生产率低，精度低，工人技术水平高。一般用于单件小批量生产中复杂、重型零件的加工，或毛坯尺寸公差较大，不能直接用夹具装夹时。
3) 用夹具夹住
夹具是根据被加工工艺的要求专门设计的。夹具上的定位元件可以快速占据工件相对于机床和刀具的正确位置，无需找正即可保证工件的夹持定位精度。定位精度高，但需要设计制造专用夹具，广泛应用于批量和大批量生产。
制造工艺