提高可用性不仅仅是维护

许多人将可用性与设备可靠性混为一谈。实际上，这只是计算的一部分。可用性是机器或系统能够生产的实际时间占总计划生产时间的百分比。可用性率不应与总体可用性相混淆。后者是用总日历时间作为除数计算的，而不是计划生产时间。

大多数工厂没有正式的可靠性工程职能，也没有直接解决可靠性问题的程序。在少数情况下，产品质量和维护管理计划承认设备可靠性是一个问题。但是，这些程序不包括可提高可靠性的特定程序。

部分原因是我们无法为设备可靠性分配责任。维护具有重要作用；生产、设备工程、采购、销售和培训也是如此。这些工厂职能中的每一个都对绩效有直接影响。

糟糕的维护实践被认为是限制生产能力、产品质量和盈利能力的主要因素。在某些情况下，这种看法是有效的；但大多数对工厂性能产生不利影响的可靠性问题都不是由于维护不当造成的。

许多感知到的维护问题实际上超出了维护功能。不正确的操作程序、糟糕的设计或不正确的生产计划是许多工厂可靠性问题的真正根源。这些工厂职能还必须在设备可靠性方面发挥积极作用。

资产可靠性始于规范和选择过程。 作为流程的一部分，工厂工程和采购职能部门必须积极追求可靠性。生命周期成本、可维护性和员工技能要求必须是决策过程中的关键因素。新系统和更换系统的采购价格并不能真正衡量设备成本或其对工厂整体绩效的影响。

在为维护和生产选择替换组件时，采购人员还必须使用良好的判断力。 太多工厂仅根据成本来选择供应商和组件。很少或根本没有考虑组件的生命周期成本或其对可靠性的影响。例如，一位客户选择为关键的铸造排气扇购买轻型轴承。

该决定基于每个轴承的购买价格低 5 美元。由于这个决定，这些风扇的平均故障间隔时间从六年减少到六个月。采购必须在设备可靠性方面发挥积极作用。没有他们的支持和积极参与，就无法达到可接受的工厂绩效水平。

生产发挥着最大的作用。 对于每个与维护相关的问题，有 50 个问题是由于操作程序或方法不当而产生的。操作失误是造成设备停机和产品质量问题的一个明显原因。但是，生产对性能不佳的贡献要大得多。我们刚刚为我们的一个综合钢厂客户完成了对 4 辊串列式轧机的评估。

我们的任务是提高这个复杂生产系统的整体性能。 80% 的限制系统容量、产品质量和成本的问题直接归因于糟糕的操作程序和实践。大多数问题都很容易纠正，不需要资金投入。

销售和营销直接影响设备的可靠性。 销售职能决定了大多数工厂的运营方式。在一些离散制造工厂中，这并不构成严重问题。然而，在钢铁和造纸等连续加工厂中，糟糕的销售策略会对工厂绩效产生严重的负面影响。

如果销售职能为工厂加载了短期、低量订单，则机器设置的数量和频率将会增加。这种不断停止、设置更改和重新启动对可靠性、产品质量和产能有直接影响。从历史上看，很大一部分产品不合格和产能损失可直接归因于设置更改。随着系统停止，拒绝增加。

随着生产线重新启动，不正确的设置通常会导致废品率显着增加。再加上因更换产品而损失的时间，这些短期订单极大地导致了工厂绩效不佳。如果工厂资产无法在没有不断启动和停止的情况下运行，则无法实现更高水平的性能，包括可靠性。

员工技能也是设备可靠性的关键部分。 在达到可接受的性能水平之前，操作员和维护人员必须具备足够的知识和适当的程序来遵循。培训职能必须接受其在支持设备可靠性方面的作用。

没有培训职能的支持，就无法达到可接受的技能水平。操作和维护的标准程序不足也会导致可靠性差。在大多数情况下，标准操作和标准维护程序无法提供足够的数据来正确操作或维护工厂设备。

这些缺点往往被视为员工的失败。管理层假设员工缺乏履行职责的技能或动力。在很多情况下，失败在于程序而不是员工。

谁对资产可靠性负责？答案既简单又复杂。每个人都必须发挥积极的作用。一个可行的可靠性改进计划必须从企业管理开始。

他们必须制定和支持政策，创造有利于最大限度利用制造和工艺系统的环境。没有他们的积极支持，改进是很难实现的。不幸的是，缺乏企业领导和支持是常态，而且往往导致设备可靠性低下。

工厂工程、采购、生产、维护和培训是关键职能。生命周期成本、易于维护和可靠性必须成为他们的主要关注点。他们必须以一个共同的目标共同努力——实现所有工厂设备和系统的最佳性能。如果您能够提高设备的可靠性，产品质量、产能和盈利能力就会随之提高。

植物功能的集成
无论产品或生产类型，所有工厂都集成在一起。每个功能组，例如采购、维护或生产，都依赖于其他功能。如果没有所有职能部门的综合协调努力，就无法实现合理的绩效水平。可行的持续改进计划的前提必须是工厂绩效的最大化取决于工厂内所有关键功能的整合。

工厂工程、采购和其他工厂职能与维护和生产一样，对设备的可靠性、可用性和总运营成本有直接影响。在实现可衡量的工厂改进之前，每个关键功能都必须与生产和维护一起工作。

关键工厂生产系统的最佳性能还取决于这些关键工厂功能的综合努力。许多对产品质量、生产能力和总运营成本产生不利影响的因素都直接归因于关键制造系统的设计、采购或安装失败。

为了实现可持续的性能，必须建立设计、购买和安装标准，以确保所有工厂系统在其整个使用寿命期间的最佳性能水平。该方法以生命周期成本为基础，提供标准程序和设备评估方法，在设备进入工厂之前消除限制因素。

销售和营销
销售和营销团队必须提供能够维持可接受的生产绩效水平的新业务量。资产利用需要一个允许充分利用制造、生产或过程系统的积压工作。然而，销量并不是销售和营销团队必须满足的唯一标准。

他们还必须提供允许有效使用生产过程的产品组合；限制设置数量和频率的订单大小；允许有效安排流程的交付计划；以及提供合理利润的销售价格。销售团队的最终要求是准确的生产预测，以便进行长期的生产和维护计划。

生产
生产管理是可接受的工厂绩效的第三个标准。生产部门必须计划和安排生产过程，以最大限度地利用他们的过程。正确的计划取决于许多因素：与销售和营销团队的良好沟通；了解单位生产能力；充分的材料控制；设备可靠性好。

生产计划和生产资源的有效利用还取决于与工厂内采购、人力资源和维护职能的协调。除非这些职能部门提供直接、协调的支持，否则生产计划职能部门无法达到工厂可接受的绩效水平。

此外，生产部门必须有效地执行生产计划。良好的操作程序和实践是必不可少的。每个制造和生产职能部门都必须拥有并使用支持有效使用生产系统的标准操作程序。为确保正确使用关键工厂资产，必须定期评估和升级这些程序。

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采购
采购职能部门必须在适当的时间提供原材料、生产备件和其他消耗品，以支持有效生产。此外，这些商品必须具有合适的质量和功能，以允许有效使用流程系统和成品质量。

采购职能必须与维护和生产职能协调其活动，并实施和维护确保最佳支持的标准程序和实践。这些程序至少应包括供应商资格、基于生命周期成本的采购规范、进货检验、库存控制和材料控制。

维护
维护职能必须确保所有生产和制造设备处于最佳运行状态。必须用能够维持所有工厂系统最佳运行条件的维护实践来取代对故障快速响应的正常做法。光有生产系统是不够的。

设备必须在铭牌容量或高于铭牌容量的情况下可靠运行，而不会产生异常水平的产品质量问题、预防性维护停机或延迟。目标应该是预防维护，而不是快速修复故障。

维护计划和调度是有效维护的重要组成部分。计划人员必须制定和实施预防性和纠正性维护任务，以最大限度地利用维护资源和工厂系统的生产能力。好的计划不是一种选择。工厂应充分规划所有维护活动，而不仅仅是在维护中断期间进行的活动。

标准程序和实践对于有效利用维护资源至关重要。这些做法应确保适当的检查、调整或维修间隔。此外，这些应确保每项任务都正确完成。应该编写 SMP，以便任何合格的工匠都能在最短的时间内以最低的成本成功完成任务。

遵守 SOP 也很重要。劳动力必须具备完成其指定职责所需的培训和技能。此外，维护管理人员必须确保所有维护员工遵循标准做法并全力支持持续改进。

结论
许多工业、贸易和专业组织进行的统计分析最终表明，维护是不到 20% 的可用性损失的主要来源。大多数（高达 85%）是由于工厂或公司内部其他职能组或职能存在缺陷造成的。

因此，可用性问题的解决方案应该是明确的——标准化、增值业务和工作实践的整体方法，以确保可用性、最佳质量和最低总拥有成本。单一关注的方法，例如维护改进，根本不会产生足够的收益来保证努力——它无法影响限制可用性的大多数因素。

关于作者：
Keith Mobley 是生命周期工程的首席顾问。作为工厂性能优化、可靠性工程、预测性维护和有效管理领域的顶级顾问之一，Keith 赢得了国际声誉。他在企业管理、流程设计和故障排除方面拥有超过 35 年的直接经验。在过去的 16 年里，他帮助全球数百家客户实现并保持了世界一流的业绩。他积极参与众多专业组织。目前，他是美国国家标准协会 (ANSI)、国际标准组织 (ISO)、美国机械工程师协会 (ASME) 等技术顾问委员会的成员。他还是 ASME International 的杰出讲师。如需更多信息，请发送电子邮件至 [email protected] 或访问 www.LCE.com。