有效的预防性维护计划能否减少停机时间？
行业通常每天 24 小时运行以最大限度地提高产量，这导致他们将机器推向极限。结果，机器零件故障率也在增加。对预防性维护 (PM) 的需求有所增加，但需要与生产、维护和管理部门进行复杂的协调。下面我们将讨论将机器分为关键组和非关键组，以减少停机时间以及技术人员的工作量。
什么是预防性维护？
医生倾向于说“预防胜于治疗”。同样的策略应该应用于工业环境中的维护，以避免设备故障带来的停机时间。在实施 PM 时应使用制造数据以及详细的时间表，以提高生产效率，而不会导致设备故障或停机。
预防性维护的数据分析
PM 计划和调度应该从分析过去的主要停机时间开始，其中机器没有运行两个或更多小时。在马来西亚理科大学的一个例子中，PM 时间表包括 109 台机器需要重新安排，只有 8 名技术人员负责维护。收集了机器停机时间的数据，并准备了复杂的集群计划。他们计算了机器停机时间最严重的月份，然后专门检查了那个月份。总共有13台机器故障超过两个小时，原因包括：
- 年度服务
- 支架损坏和电机损坏
- 入口盖的运行时间已过
- 挂屏功能
- 无法正常工作的滚筒
- 打孔问题
- 管道泄漏
他们还分析了最长的问题并确定了根本原因分析计划。这是强调如何使用维护来避免机器停机的地方。这是一个调查这些事件的根本原因的过程。然后提出解决问题的建议。例如，如果机器中的故障齿轮导致重大停机，则应制定计划以定期检查所有齿轮。
预防性维护计划
在制定计划时优先考虑关键机器非常重要，其中包括在问题出现之前准备好备件。时间表应该有一个明确的定期维护时间表，每个技术人员都知道他或她对每台机器的要求。
关键机器被归类为控制生产流程或被视为瓶颈的机器。它们也很容易磨损，需要经常检查。非关键机器由于其工作性质而具有较低的故障频率。创建时间表时应考虑这两种类型的机器，包括您所在行业需要的任何进一步的机器分类。
预防性维护结果
根据上面的例子，发现这些解决方案很有帮助：
- 应优先对关键机器进行预防性维护，并持续开展工作。
- 可以将非关键机器从每周维护计划中删除，改为每月或每季度一次。这样可以充分利用技术人员的时间。
他们发现预防性维护被证明可以降低机器故障率并确保不间断生产。
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