高效预防性维护计划减少停机：经验证实策略
行业常24小时运行最大化产出，推动机器极限运行。机器零件故障率随之上升。预防性维护（PM）需求增加，但需生产、维护、管理部门复杂协调。下文讨论将机器分关键/非关键组以减少停机和技师负荷。
什么是预防性维护？
医生常说“预防胜于治疗”。同策略应用于工业维护环境避免设备故障停机。制造数据应用于实施PM，配合详细计划提升生产效率、不引发设备故障停机。
预防性维护数据分析
PM规划计划应从分析过去机器不运行两小时以上重大停机开始。马来西亚理科大学一例中，PM计划含109台需重新计划机器，仅8技师负责维护。收集机器停机数据编制复杂集群计划。统计最差停机月份，专门分析该月。共13台机器故障超2小时，成因含：
- 年度服务
- 支架断裂和电机损坏
- 入口盖运行时间超限
- 悬挂筛网功能
- 辊子不工作
- 冲压问题
- 管道泄漏
分析最长耗时问题确定根因分析计划。这是强调维护如何避免机器停机的过程。调查这些事件根因。再制定建议解决。如机器故障齿轮导致重大停机，应制定计划定期检查所有齿轮。
预防性维护计划编排
编排计划时优先关键机器很重要，含问题出现前备齐备件。计划应有清晰周期性维护时间线，每技师知晓各机器要求。
关键机器指控制生产流程或视为瓶颈者。也可高度易损需持续检查。非关键机器因工作性质故障频率较低。编排计划时两类机器均需纳入，含行业所需进一步分类。
预防性维护成果
基于上例发现有效方案：
- 关键机器在预防性维护中优先，工作持续进行
- 非关键机器可从周维护计划剔除改月度或季度。最佳利用技师时间
证实预防性维护降低机器故障率、保障生产不间断。
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