专访Spectroplast创始人兼CTO Petar Stefanov：硅胶3D打印的独特优势

增材制造材料科学突飞猛进，硅胶3D打印崭露头角，成为颠覆性技术。这种弹性体材料因生物相容性、导热性和耐热性备受推崇。

总部位于瑞士的Spectroplast处于硅胶3D打印前沿。经苏黎世联邦理工学院(ETH Zurich)多年研究，公司于2023年9月推出商业服务商业务。

本期专家访谈，我们与Spectroplast创始人兼CTO Petar Stefanov深度对话，探讨硅胶3D打印独特优势、最具前景应用、服务商运营实况。

能描述Spectroplast及公司使命吗？

Spectroplast源自苏黎世联邦理工学院博士主导的多年研究项目——全球顶尖理工大学之一。我们的使命是商业化该研究，将前沿材料科学转化为有形产品。

Spectroplast核心在于材料化学：我们研发配方让纯硅胶直接用3D打印技术成型。

除化学外，我们推进全制造链——从原料合成、工艺开发到定制硬件——确保无缝交付成品硅胶零件。

用3D打印生产硅胶零件相较传统方法有何优势？

传统硅胶零件通常注塑成型，该工艺擅长大批量标准化生产，但前期成本高、灵活性低。

制模需专业设计、工装验证，交期8-12周，前期成本可超10万美元。任何设计变更强制重制模具，增添成本和时间。

注塑废品率高达40-50%、形状复杂度受限。反观Spectroplast增材制造(AM)工作流消除昂贵工装、将废品率降至近零、削减能耗。

我们工艺适配中低批量(5-10万件)及对复杂几何有需求的零件，传统注塑对此望尘莫及或成本高昂。

硅胶3D打印有哪些潜在应用？

硅胶凭借弹性、无毒、生物相容、耐热、抗UV、透气特性，在众多领域不可或缺。

日常办公设备含硅胶组件，但Spectropol聚焦高价值医疗方案——定制助听器、防护耳塞、专业耳机等。

其他医疗应用含面罩、假体衬垫、鞋垫、全定制植入体如气管支架和心脏瓣膜，均受益于材料柔软性和可定制性。

您提到当前专注医疗应用，能解释原因吗？

我们看到硅胶3D打印在医疗领域影响最大，定制化方案能直接改善患者预后。

例如，我们对乳房切除术后患者的定制乳房假体充满期待。传统假体尺寸形状有限，常致患者不对称不适。

借助增材制造，我们能制造精准匹配患者解剖结构的假体，恢复对称、提升幸福感。

能强调具体如何帮助客户的案例吗？

我们近期与苏黎世大学医院合作，该院现向有需患者推荐我们服务——提供宝贵临床反馈。

除医疗外，我们服务汽车、航空航天等需快速定制非认证硅胶零件的行业组合。

3D打印硅胶特有挑战是什么？因其与金属或聚合物打印截然不同。

打印硅胶面临独特挑战，源于其高粘度。传统挤出基方法——如直接墨水书写、滴液按需——分辨率有限，材料表现像蜂蜜，限制喷嘴设计。

Spectropol通过调整硅胶化学适配光固化工艺，具体为数字光处理(DLP)。这项创新将分辨率提升20倍，公差从毫米级降至50微米，交付卓越表面光洁度。

我们还将吞吐量较标准硅胶3D打印技术提升至少十倍，使方案具工业级可扩展性。

经营服务商业务如何？日常挑战有哪些？

运营服务商令人振奋。2023年9月注册成立以来，我们已服务跨多元领域的150+ B2B客户。

每天呈现新挑战和学习机会，客户推动技术边界。这种持续互动指导研发，确保开发满足真实需求的方案而非追逐潮流。

但应用广度也要求快速适应和灵活资源配置，可能紧绷运营。

如何描述3D打印现状？未来几年如何演进？

我们处于拐点：增材制造从利基原型转向可行批量生产。

虽增材制造已支持中等批量，大规模量产仍超当前领域。相反，它占据互补利基，为不断演变的市场提供高性价比定制零件。

看到哪些具体趋势？

有。订单量从简单原型工装向最终零件转移，反映行业向短生命周期、多元化设计组合的广泛转变。

单一设计产量减少时，增材制造优势——快速迭代、定制几何——愈发凸显。

Spectroplast近获140万瑞士法郎种子轮融资。这对公司未来意味着什么？

不断增长的客户群——150+客户——驱动产能扩张需求。140万瑞郎种子轮将投入增购设备、引进人才、下一代材料研发。

我们旨在将服务质量提至注塑成型标准，确保客户以有竞争力成本获得可靠、高性能零件。

了解更多Spectroplast信息，请访问 spectroplast.com