Altair高级副总裁Ravi Kunju谈仿真驱动设计与全新Inspire Print3D

实现更简单、更快速的设计准备工作流一直是3D打印行业的持续追求。面向增材制造的设计是一个复杂过程，伴随独特挑战与机遇。

为充分发挥增材制造的灵活性，工程师需要专用工具。Altair——全球技术领导者——在产品开发、高性能计算和数据分析领域提供软件和云解决方案。

在本次专家访谈中，我们与Altair仿真驱动设计业务发展与战略高级副总裁Ravi Kunju对话。Ravi解读Altair Inspire Print3D发布、3D打印仿真软件现状，以及Altair解决方案赋能的变革性应用。

能简介Altair及其解决的挑战吗？

Altair运营逾30年，通过仿真、数据分析和行业领先的设计优化，变革产品和商业决策。我领导仿真驱动设计产品组合，帮助客户从最早设计阶段植入性能与可制造性。

Altair Inspire Print3D提供什么？

Inspire Print3D是统一设计、优化和仿真的更广泛Inspire平台的一个组件。Altair长期在钣金、铸造、挤压和注塑成型优化方面开创性工作，Inspire Print3D将该专长延伸至增材制造。

该平台使设计师能够：

• 创建满足特定增材制造工艺约束（SLM、FDM、粘结剂喷射、WAAM）的生成式设计。
• 嵌入先进热力学仿真，预测变形、应力和支撑移除影响。
• 在单一环境中迭代设计和支撑结构，消除对单独软件工具的需求。

首个版本聚焦选择性激光熔融，用户可在打印前模拟整个构建周期——从铺粉到冷却、支撑移除和后处理变形。这种整体方法减少与支撑移除相关的45%金属增材制造成本，往往完全消除对支撑的需求。

如何描述当前增材制造设计、仿真与拓扑优化状态？

Altair在拓扑优化和生成式设计领域保持全球领先，每日服务5000+客户。我们的独特优势在于整合性能标准、工况和制造约束，生成针对所选工艺量身定制的设计。

虽然许多工具能生成有机形状，但真正的优化需要深入理解制造路径。Altair算法同步评估性能和可制造性，确保最终部件不仅轻量高性能，而且可打印。

除原型制作外，Altair支持增材制造全谱系方法，包括粘结剂喷射、混合铸造和大规模电弧丝增材制造，助力客户将能力转化为产能。

哪些实际应用受益于Altair设计软件？

早期采用者跨越航空航天、汽车、机器人、国防和医疗领域：

• 航空航天：为EADS和EOS优化望远镜支架及其他轻量化组件。
• 汽车：宝马、福特、通用等使用我们工具进行快速原型和工装优化。
• 机器人：生成式设计减轻末端夹具和大型3D打印机械臂重量（如MX3D合作）。
• 注塑成型：结构和共形冷却优化将周期时间从9秒缩至3秒，产能提升三倍。
• 国防：战斗车辆传统部件的现场快速替换。
• 医疗：Andiamo利用数字扫描和仿真生产定制矫形器，无需石膏模型。
• 粘结剂喷射：与Desktop Metal和ExOne合作，跨FDM、SLM、混合铸造和粘结剂喷射实现设计工作流。

您预见2020年有哪些关键发展？

增材制造生态系统快速扩张——打印机制造商和材料供应商年翻倍增长。这种竞争降低成本并扩大普及度。牙科等行业已实现从扫描到成品2-3天交付；类似快速周转模式有望扩展至制造业各领域。

加速3D打印采用仍面临哪些挑战？

关键障碍包括：

• 成本——尺寸和体量决定最优制造路径。
• 认证与重复性——确保承载或安全关键部件在不同打印机和地点间具有一致质量。
• 标准化——行业范围材料认证、公差和性能基准仍在演进中。

解决这些问题需要材料供应商、打印机制造商、软件厂商和标准制定机构协作。

Altair下一步计划？

我们将深化仿真产品组合以验证新兴增材制造工艺并量化不确定性。重点仍在于融合物理、高性能计算和数据驱动技术（含机器学习），助力客户更高效设计、生产更高质量部件、做出更明智商业决策。