Lithoz首席执行官Johannes Homa博士解读陶瓷3D打印的未来

陶瓷3D打印是一项前沿的增材制造技术，已在医疗、航空航天等多个行业落地应用。尽管该技术相对新颖，但正从原型验证快速向批量生产过渡。

全球专注于陶瓷3D打印的企业屈指可数，Lithoz作为奥地利领军企业，提供设备、软件及高性能陶瓷材料的一站式解决方案。

答：我们是高性能陶瓷3D打印的全球技术提供商。除了硬件与材料，我们致力于帮助客户从传统制造向数字化制造转型，填补增材制造与陶瓷行业之间的空白。

答：核心技术诞生于2006年维也纳工业大学，并与牙科公司Ivoclar Vivadent AG合作。2010年我们实现突破：采用Lithoz系统打印的陶瓷零件力学性能达到传统制造水平，这一里程碑促使我们将Lithoz独立运营。

该工艺基于光固化原理（类似立体光刻），但光敏树脂中混入了陶瓷颗粒。光逐层固化复合材料形成“绿胚”，随后经脱脂和烧结，转化为致密陶瓷，获得目标力学性能。

我们聚焦三大核心市场：

此外，奢侈品领域也因陶瓷的美学与材料特性而产生需求。

答：我们依据材料特性调整光固化平台，而非强行适配材料。这一理念催生了分拆公司Incus，可打印出与注塑件相当分辨率和力学性能的金属零件。

作为新兴领域，知识体系仍在完善。但近期C级高管反馈显示，越来越多组织认可陶瓷增材制造的潜力——尤其在生物相容性或电绝缘至关重要的场景，甚至超越金属打印。

最直接的切入点是原型验证。一旦企业识别出常规工艺无法生产的复杂高性能零件，即可利用陶瓷增材制造的独特材料属性构建竞争优势。成功案例通常源于自上而下的战略部署，而非自下而上的零散尝试。

常见误区包括：期望在传统工艺已高效生产的零件上节省成本。增材制造属于高精度、小批量技术，擅长生产复杂小批量零件。此外，陶瓷烧结存在约束——多材料构建可能面临共烧挑战，需精心工艺规划。

我们认同最终用途零件生产将成为核心增长驱动力。过去十年，我们已证明陶瓷增材制造能生产功能性、高质量零件，使其成为可行的生产级技术。

新冠疫情期间，传统供应商受限于实体工具获取。相比之下，增材制造仅需数字数据；设计文件可跨洲传输并在当地打印，消除工具与库存依赖。这种灵活性是企业应对全球供应不确定性的战略优势。

领域持续突破零件质量极限。因陶瓷零件须满足与传统制造同等严苛的性能标准——特别是高温或腐蚀环境——功能原型已成为路线图核心。我们预计将拓展应用组合并丰富材料选项。

疫情虽放缓部分客户进度，但也加速了对数字化制造的兴趣。Lithoz对收入流保持信心，正推进多个未公开项目，将展示陶瓷增材制造的进阶能力。

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