嵌件成型的关键设计和生产指南

嵌件成型是一种与包覆成型相关的注塑成型工艺，但在几个关键方面有所不同。包覆成型是指将第二种树脂注入到更坚固的塑料基板上——这使产品团队可以将符合人体工程学的设备、电动工具把手和橡胶垫圈直接成型到预先存在的部件上，而无需额外的人工劳动——嵌件成型是一种装载塑料材料的做法。在注塑塑料材料之前将预制部件（通常是金属）放入模具中。

在注塑成型中使用嵌件的技术使设计师和工程师能够有效地将螺纹金属嵌件添加到塑料部件中，将金属电气元件嵌入保护性塑料外壳中，或者制造剪刀和螺丝刀等常用的手动工具。

作为一种工艺，嵌件注塑成型比其他将金属部件封装在塑料部件中的方法更容易控制并且可以提供更好的结果。汽车、医疗和电气制造商以及消费品、美容和其他行业的制造商越来越多地利用嵌件成型技术。但是，为了最大限度地发挥嵌件成型的优势，产品团队应该考虑到某些设计和工艺方面的考虑。

嵌件模具设计优化指南

在设计定制模制嵌件时，产品团队应遵循常见的 DFAM 最佳实践，包括圆角滚花、避免尖角并优化拔模角。虽然底切（也称为机械锁）会增加任何零件的复杂性和成本，但在嵌件模具设计中加入底切可为零件提供更大的拉出强度。

设计嵌件时的一个好的经验法则是确保它们相对于嵌入它们的塑料部件保持较小。一般而言，嵌件应至少延伸 0.016 英寸（0.4 毫米进入模具型腔），并且，为了防止塑料中出现凹痕，嵌件下方的模制件应至少为嵌件的六分之一直径。

与该技术相关的一个常见生产缺陷是金属嵌件周围塑料的延迟开裂。如果不考虑嵌件的模内环向应力，则零件的两个部分很容易随着注射树脂的收缩和冷却而分离，并被破坏（在假设嵌件周围的塑料经历等效应变的情况下运行）到模具收缩率）。建议使用增韧、更耐用的树脂，因为这些材料具有更好的伸长率和抗断裂性能。

材料粘合是许多嵌件成型应用的另一个常见问题。虽然包覆成型零件可以利用不同热塑性树脂层之间形成的化学键，但金属嵌件不会与包覆成型塑料形成化学键。因此，金属和塑料部件必须设计为相互机械结合。

将螺纹嵌件模制到塑料部件中的一个关键优势是这样做可以提高零件的机械质量。例如，金属增加了整个部件的强度和耐用性，这对设备外壳和电子设备外壳很有用。配合部件也可以配备金属衬套或套管，以提高耐磨性并延长部件的使用寿命。

嵌件成型生产工艺优化指南

良好的原型制作习惯是具有成本效益的嵌件成型的关键——这就是产品团队应该及早测试他们的设计的原因。原型设计对于识别设计和性能问题以及预测可能随时间发展的潜在缺陷至关重要。一个精心设计的最终用途测试程序包括，例如，测试零件的组件在其最终用途的预期温度和环境条件下的性能。在生产开始前检测和解决错误还有助于缩短生产周期并加快产品上市时间。

至关重要的是，用于制造模具的工具保持精确的公差，这有助于确保在熔融材料进入时，插入件准确地放置或悬挂在模具内。

大多数嵌件成型是在垂直压力机中完成的，因为它更容易装载硬件而不会脱落。如果产量足够高，可能值得投资于机器人或自动化系统将嵌件装入模具，但大多数中低产量工作需要手动将嵌件放入模具中。这会增加单位成本和劳动时间，但通常对于这些规模的生产运行来说是更经济的选择。

利用尖端嵌件成型技术创造新事物

嵌件成型最终消除了将组件固定在一起以创建坚固部件的复杂性，而无需组装或可能增加生产成本的辅助步骤。虽然在许多方面类似于二次成型，但嵌件成型与更广泛的材料选择和最终用途应用兼容——事实上，它通常用于为起搏器和其他植入物等关键医疗设备制造外壳。

也就是说，嵌件成型可能是一项棘手的业务。这就是为什么与 Fast Radius 等经验丰富的制造合作伙伴合作是确保零件满足关键材料、性能和公差阈值的最可靠方法，而不会延长生产时间或花费大量资金。立即联系我们，详细了解我们的嵌件成型服务。

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