精益制造：使用 OEE 计算和方法改进 TPM

制造商想要同样的东西：零缺陷和没有计划外停机。然而，在车间实现这一崇高的生产效率目标是另一回事。输入整体设备效率。

什么是 OEE？

世界各地的公司使用整体设备效率（其首字母缩写词 OEE 更为人所知）来评估生产车间效率。从本质上讲，OEE 方法可以根据理想的产出和质量指标来确定车间在设备级别上的表现。

无论车间效率如何或公司管理得多么好，每个人都面临着这些常见的、可预测的现实：机器损坏、工具磨损和人们犯错误。这就是精益制造和 TPM 原则在日常运营中赢得宝贵一席之地的地方。采用精益原则的公司可以减少停机时间以不断改进其运营。

为什么 OEE 很重要？

如果没有一种理解性能的方法，几乎​​不可能弄清楚如何以及在哪里进行改进。 OEE 同时结合和隔离生产的相关方面——产量和质量——因此每个人都可以在同一页面上。一旦捕获到正确的信息，车间经理和车间员工就可以完全了解缺陷、停机时间和许多关键运营绩效领域，以便他们可以做出相应的计划。

我如何理解工厂车间的 OEE？

无论工厂中的每个人是否都熟悉 OEE，他们都会认出它的组成部分。考虑以下场景：

• 一家商店每周营业 40 小时，但机器设置和午休会消耗其中的 10 个小时，因此整个工厂的可用性为 75%。为了提高可用性，可能是时候考虑使用快速更换工具或其他方法来减少停机时间了。

• 在这段可用时间内，一台机器每小时可以生产 10 个不锈钢小部件。如果它平均每小时只有 8 个小部件，那么它的性能是 80%。导致性能下降的机器是否存在问题？
• 如果每小时生产的其中一个小部件最终进入废料箱，则质量水平为 87.5%。是时候找出原因了。

如何计算 OEE？提示：没有单一的公式或一次性付款。

数字化转型咨询公司 LNS Research 表示，OEE 是可用性 x 效率 x 质量的产物（将小部件工厂场景置于略高于 50% 的水平）。这表明 OEE 计算不应应用于整体 基础，而是每件设备。

生产力设备供应商 Vorne Industries 提供简单和首选的 OEE 计算方法。第一个定义为良好的零件数量 x 理想的周期时间/计划的生产时间。首选方法将可用性、性能和质量分解为“损失因素”，然后将这些因素插入一个类似的公式中，以更详细地了解制造浪费。

渥太华咨询集团 Lean Advisors 的创始人拉里·科特 (Larry Coté) 警告说，商店必须分析在任何 OEE 计算中使用的各个组件，而不是根据一次性付款来评估绩效。

“OEE 是一种有趣且方便的衡量标准，但从表面上看，它很容易忽略一个具体问题，”Coté 说。 “例如，机器停机时间可能会被完美的质量水平所掩盖，或者 100% 的正常运行时间可以消除大量缺陷的困扰。你真的需要单独深入研究这三个值中的每一个，才能得到一个完整的画面。”

RedViking 制造执行系统执行董事 Greg Giles 对此表示赞同。只有当数字很高并且一切都在嗡嗡作响时，一个单一的 OEE 指标才会让他感到高兴。

“对 OEE 采取整体方法很重要，”Giles 说。 “如果价值出现任何形式的下降或不一致，您需要了解问题所在的能力，这样您才能找到根本原因。”

如何确定设备效率低下的根本原因？

发现和确定根本原因的一种方法是通过全面的数据收集和分析。这可能就像要求机器操作员在 Excel 电子表格上记录故障（例如有缺陷的零件、更换时间和计划外的机器停机）一样简单，并为每个故障分配一个原因代码。一周结束时，可以整理分析每台机器的结果，之后就可以开始侦探工作了。

像这样的举措——虽然是善意的——可能既麻烦又耗时。收集 OEE 数据的行为本身可能会导致额外的停机时间，从而扭曲原本可以接受的值。

行业专家一致认为，最好的 OEE 工具是那些几乎不费吹灰之力、自动收集机器数据的工具——让管理层可以花更少的时间处理数字，而将更多的时间用于识别和处理根本原因。软件方式，免除了操作人员录入数据的负担，同时消除了“大哥在看”的感觉。

存在自动收集平台以帮助商店识别“重大损失”，例如设备停止、周期缓慢、工艺缺陷和产量下降。一旦确定了这些故障，性能管理工具就可以轻松追查停机原因、采取行动并重新开始循环，从而不断提高整个生产车间的 OEE 值。

无论车间拥有完美的零件和 95% 的正常运行时间，还是正在为每天闲置的机器性能而绞尽脑汁，OEE 计划都是提高生产力、质量和效率的绝佳方法。

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