如何正确处理数控车床螺纹加工

四种标准螺纹，公制、英尺、模数和直径控制，可在数控车床上车削。无论车削哪个螺纹，车床主轴和数控刀片都需要相互保持严格的运动关系：即主轴每转一圈，数控刀片要对称地移动一个导程间距。以下是基于对各类线程的分析，以增强对各类线程的把握，便于对各类线程进行更强的处理。

普通线程规格分析

CNC车床加工对普通螺纹有多种规格要求。普通线程加工所需规格的计算分析主要包括以下两个层次：

1.螺纹加工前钢件直径
根据螺纹加工牙型的收缩情况，螺纹加工前工件直径为D/D－0.1p，即螺纹大径减小0.1螺距，根据材料的小变形潜力，通常比螺纹大径小0.1～0.5。

2、螺纹加工进给
增加螺纹的切削量可参考螺纹底径，即螺纹刀的最后切削位置。

螺纹的小径为：大径——2倍齿高；齿高=0.54p（P为齿距）

螺纹加工的切削量应不断减少，实际切削量应根据数控刀片和加工材料来选择。

普通螺纹数控刀片的刀具选择与设置

如果车刀安装得太高或太低，当刀具达到一定厚度时，铣刀的背面会与钢件相抵触，增加滑动摩擦，甚至使工件弯曲，造成咬刀。如果太低，则难以排出切割。车刀轴向力的方向是工件的中心。另外，横向丝杠与螺母间隙过大，导致切削厚度不断自动加深，然后工件伸长以示切削。这时应立即调整车刀的高宽比，使其刀刃与工件中心线等距。镗削和半精车削时，刀位比工件外心高出1%d。

工件的装夹不稳定，切削时工件本身的刚性无法承受切削力，从而形成过大的挠度，使车刀与工件的中心高度发生变化，导致加工量突然增大。切割厚度和刀具的咬合。此时应将工件装夹牢固，可应用尾座中心，提高工件刚性。

一般螺纹对刀方法有试切法对刀和用对刀仪自动对刀。可直接使用CNC刀片进行试切和对刀。也可以用G50设置工件零点，用工件移位设置工件零点对刀。螺纹加工的对刀标准不是很高，特别是Z方向的对刀没有严格限制，可以根据编程加工标准来确定。

普通线程的编程处理

在现阶段的数控车床加工中，螺纹车削通常有三种加工方式：G32直切削法、G92直切削法和G76斜切削法。由于车削方式和编程方式不同，加工偏差也不同。我们要仔细分析操作和应用，努力加工高精度零件。

1、G32直进车削方式，由于两刃共同作用，切削速度很高，切削难度大。因此，在车削时，容易损坏两个车削刃。车削大螺距螺纹时，由于车削深度大，切削刃快速损坏，导致螺纹中径偏差；但其加工的齿形精度较高，通常用于加工小螺距螺纹。由于刀具通过编程移动切屑，加工程序较长；考虑到切削刃容易磨损，加工时要保证经常测量。

2. G92直接切削模式，相比G32控制台指令，优化了编程，提高了速度。

3、G76斜切方式，考虑到加工一侧刃口，加工刃口容易破损破损，使加工的螺纹表面不平直，尖刀角度变化大，造成齿差形状精度。但由于采用单侧刀片，CNC刀片负荷小，排屑容易，车削厚度减小。因此，这种加工方法通常适用于大螺距螺纹的加工。由于这种加工方式排屑容易，切削刃加工的工况好，在螺纹精度较低的情况下，这种加工方式更为方便。加工高精度螺纹时，可选择两刀加工，即先用G76加工方法粗车，再用G32加工方法精车。但要注意刀具的起点要准确，否则容易乱扣，造成零件报废。

4、螺纹加工成功后，还可以仔细观察螺纹轮廓，判断螺纹质量，及时采取改进措施。当螺纹牙冠不锋利时，增加刀具的切削量会使螺纹的大径扩大，这取决于材料的延展性。刀冠磨尖后，增加刀具的切削量会成比例地减小大径。根据这一特点，正确对待螺纹的切削量，避免报废。