镗床加工工艺指南：镗床操作的挑战、技巧和方法 | CNCLATHING
镗孔作业不仅可以在数控车床上完成，也可以在铣床上完成。我们可以使用用于车削的钻孔工具钻孔各种尺寸的孔，并创建高精度的直径。今天，我们想讨论一下无聊过程中的困难、挑战、技巧和方法。
什么是无聊的过程
镗孔是将工件上已存在的锻造、铸造或钻孔的孔进行进一步加工的加工技术，镗孔可以扩大孔，增加孔径，提高尺寸精度，降低表面粗糙度，纠正原孔轴线的偏差。镗孔精度和精度高，精镗精度可达IT8~IT7，直径可控制在0.01mm以内，一般镗孔加工的表面粗糙度大致在Ra 1.6~0.8 μM之间。
Boring 操作的难点——Boring 中的错误、挑战和问题
操作员在CNC加工服务中可能遇到的常见问题 车、铣、镗等，注意观察，及时解决问题，也可以获得优质的产品。
1）刀具磨损
在数控镗孔过程中，连续切削容易造成刀具磨损和损坏，进一步导致孔镗孔尺寸精度降低，表面粗糙度增大。此外，微调进给装置校准异常，造成加工直径调整误差和偏差，甚至造成产品质量不合格。
2) 加工误差
镗孔加工的加工误差表现为尺寸、形位和表面质量的改变。可能导致加工误差的问题有：
- 刀杆长径比过大或悬伸过长；
- 刀片材料与工件材料不匹配；
– 镗孔参数不当；
– 余量调整分配不合理；
– 初始孔位偏移导致余量周期性变化；
–工件材料刚性高或塑性低
3) 表面质量
钻孔零件加工表面出现鱼鳞或螺纹状切削线
4）调整误差
调整配给量操作不当容易造成精度低。
5）测量误差
量具使用不当和测量方法错误是数控镗孔加工中常见的质量隐患。
镗孔加工的技巧和方法
1) 镗刀
安装镗杆后，观察镗刀主刀刃上平面是否与镗刀头进给方向在同一水平面上，保证切削刃处于正常加工切削角度。
2）试镗
镗刀应预留0.3-0.5mm的余量，扩孔时，调整粗镗余量≤0.5mm，以保证后续精镗加工能满足余量要求。
3) 镗孔注意事项
– 加工前检查工件夹持、工件定位、装夹是否稳定可靠。
– 检查主轴重复定位精度和动平衡精度是否满足CNC制造要求
– 用卡尺测量初始孔的直径，计算预留加工余量。
– 在试镗过程中检查镗杆的动态重力悬伸值，合理修改切削参数，减少离心切削振动的影响。
– 按粗镗、半精镗分和精镗，合理分配镗削余量，推荐：粗镗——0.5mm，半精镗和精镗——0.15mm。
- 为难加工材料和高精度镗削增加精镗步骤，镗孔余量不低于0.05mm。
– 镗杆对刀时，注意避免刀具工作部分（刀刃和底座）与块体发生碰撞，防止因导槽改变镗刀而损坏刀具或影响加工精度
– 镗孔加工过程应保持冷却，必要时增加润滑以减小切削力。
– 适当去除切屑，防止切屑参与二次切削。
– 经常检查刀具磨损情况，及时更换损坏的刀具，以保证孔镗加工质量和精度，测量加工件仔细打孔。
工业技术