精密加工零件生产的可追溯性实践
可追溯性意味着能够在产品的部分或全部制造过程中向前和向后跟踪产品的监管链。在精密加工中，可追溯性从材料信息延伸到检验记录以及零件的运输和使用地点。
在 CNC 精密加工车间，可追溯性可以通过多种方式实现。以下是常用的选项和做法。
内部和链条可追溯性
内部可追溯性是指通过商店跟踪工作。它通常涉及记录哪些机器处理了批次以及何时处理。还可能会记录每台机器的运行人员，以及在 CNC 加工的情况下，使用的零件程序的版本号。还记录了尺寸和外观检查。
此信息纯属内部信息。它可能会记录在 ERP 系统中并针对 OEE 或生产力数据进行分析。它通常构成引用未来工作的基础。
链可追溯性是指创建批次或零件的历史记录，并在多个业务中为客户或最终用户维护。
例如，精密机械车间将保留订单所用材料的记录，包括实际的工厂证书、检验记录。当零件是锻件时，他们将保留锻造车间的记录，例如锻造批次和材料来源。加工和检验记录将作为内部追溯的一部分保存。
如果零件需要热处理或表面处理，这些记录将成为链条的一部分。同样，如果将零件组装成更大的产品，例如凸轮轴进入发动机，这些记录也会保留。
链条可追溯性的好处
企业喜欢可追溯性，因为它降低了召回成本，同时提高了安全性并解决了责任问题。考虑由于加工不正确而导致凸轮轴失效的情况。借助链条可追溯性，可以追溯该批次零件的加工时间，并向前找出它们进入了哪些发动机和车辆。
批次或单位级别？
大多数可追溯性发生在批次级别。对于机加工零件，这会将轧机证书与特定批次的零件、热处理和表面处理联系起来。如果发生召回，它会减少要识别或更换的零件数量。但是，根据缺陷的类型，它可能仍然意味着更换许多好的零件和一些坏的零件。
精密加工部件的客户，例如用于航空航天工业的部件，要求可追溯至单个项目。这意味着在第一次创建每个部件时为其赋予一个唯一的标识符，并记录它所经历的每台机器和过程，最好使用当时使用的特定过程参数。
这需要一种将唯一编号或代码实际添加到每个部件的方法，这种方法在安装和使用后仍然可以读取。还需要有一种读取方式并将其链接到所有流程信息。
标记选项
零件通常由日期或批次代码标识，以实现批次可追溯性。虽然便宜，但它不提供添加唯一数字或代码的粒度。在机器车间移动时捕获标识也不是一件容易的事。
机加工零件通常通过激光打标或针冲压代码来识别。喷墨打印不太常见，因为这种情况会逐渐消失。 Datamatrix 代码可以快速占据太多表面的人类可读字符的替代方案。类似于二维码，这将大量信息打包到一个小空间中。
此外，Datamatrix 代码很容易被相机读取。这些可以将信息输入数据库，记录每个操作、时间、相关工艺参数等。
可追溯性是另一种精密加工技术
可追溯性在许多行业中变得越来越重要。精密机械车间可以使用多种技术和技术中的任何一种来实现内部可追溯性。这些可以进一步与制造过程中上游和下游企业的记录相关联。
当可追溯性解决方案到位时，最终客户可以对每个零件的历史以及他们追踪任何疑似不合格零件的能力充满信心。
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