焊接缺陷：类型、原因、测试和补救措施
今天我们将了解焊接缺陷、其类型、原因、测试和补救措施。缺陷是任何制造过程中的普遍现象。这是由于一些过程限制和一些人类行为。形成无缺陷的焊接接头是不可能的，但通过采取一些预防措施可以在一定程度上减少它。今天我们将了解所有类型的焊接缺陷。
焊接缺陷类型：
焊接后发现一些缺陷，使接头强度变弱。这种缺陷称为焊接缺陷。下面给出一些焊接缺陷。孔隙度：
是普通型。在这种缺陷中，焊接区存在气泡或气体。焊缝区气泡的分布是随机的。由焊接区域熔化过程中释放的气体引起的孔隙，但在凝固过程中被捕获，焊接过程中的化学反应或污染物。这种缺陷可以通过适当的选择或电极、填充材料、改进焊接工艺、在焊接准备过程中更加注意焊接区域和放慢速度以使气体有时间逸出来最小化。孔隙率对性能的影响取决于质量、尺寸和应力方向。
飞溅：
从焊缝中排出的金属滴附着在周围表面上，称为飞溅物。飞溅可以通过修正焊接条件来最小化，并且应该通过打磨来消除。
原因：
- 焊接电流过高。
- 弧线太长。
- 极性错误。
- 气体保护不足。
补救措施：
- 降低焊接电流和电弧长度。
- 根据焊接条件使用正确的极性。
- 增加割炬到板的角度并使用正确的气体保护。
夹渣：
夹渣是氧化物、焊剂等化合物，焊条含有被困在焊接区的材料。这些缺陷通常与咬边、未完全熔透和焊缝未熔合有关。多道焊缝之间的清洁不充分以及不正确的电极和电流会在焊缝处留下熔渣和未熔断部分。夹渣不仅会降低接头的横截面积强度，而且可能成为严重开裂的起始点。这种缺陷只能通过磨削或刨削并重新焊接来修复。
不完全融合：
在这种类型的焊接缺陷中，间隙没有完全被熔融金属填充。是由于焊工的不准确导致焊接金属提前凝固。
原因：
- 热量输入太低。
- 焊池过大，超出弧线。
- 关节夹角过低。
- 电极和焊炬角度不正确。
- 珠子位置不利。
补救措施：
- 增加焊接电流并降低行进速度。
- 降低沉积速率。
- 增加关节夹角。
- 以这样的方式放置电极或极板角度，以使极板
边缘熔化。 - 以这样的方式放置珠子，避免与其他
珠子或板的锋利边缘。
不完全穿透：
当焊接接头的深度不足时会发生这种情况。下切：
这种缺陷发生在金属基体熔化远离焊接区并且由此产生的凹槽呈尖锐凹槽或凹口的形状时。它降低了接头的疲劳强度。
原因：
- 电弧电压过高或电弧过长。
- 电极使用不正确或电极角度不正确。
- 电极太大。
- 电极速度快。
补救措施：
- 降低电弧电压或缩短电弧长度。
- 将电极角度从 30 度到 45 度，
站立腿。 - 使用直径较小的电极。
- 降低行驶速度。
下填充：
当接头没有用适量的熔融金属填充时，就会发生填充不足。
包含：
这是一种缺陷，当使用药芯焊条或焊剂涂层焊条连接厚板时，沿 V 形接头进行了几道工序，并且在下一道道之前，每道道中的熔渣都没有完全去除。层状撕裂：
这主要是劣质钢材的问题。发生在厚度方向延展性低的 I 板，这是由在轧制过程中伸长的硫化物、氧化物等非金属夹杂物引起的。角焊缝和对接焊缝都可能发生层状撕裂，但受影响最大的接头是 T 型接头和角接头，其中熔合边界平行于轧制平面。裂缝：
裂纹可能出现在焊接区域的不同位置和方向。裂缝的典型类型是纵向裂缝、横向裂缝、火山口裂缝、珠下裂缝和趾部裂缝。当接头处于高温下时，会发生裂纹，称为热裂纹。焊缝金属凝固后发生的称为冷裂纹。 原因：- 这是由于焊接结束得太突然了。裂纹始于焊口的空隙处，由凝固收缩引起。
补救措施：
- 完成后将电极向后移动以填补裂缝。
- 通过根部焊道，快速将弧形焊池移动到板边缘。
- 通过电源增加火山口填充时间。
弧线吹：
原因：- 由于磁效应导致电弧偏转到接地线夹的相反方向。
- 由于磁效应在工件重部分的方向上产生的电弧偏转，尤其是在拐角和边缘处。
补救措施：
- 尽可能使用交流电极。
- 尝试远离接地夹连接进行焊接。尝试将接地夹分开并校正到接头的两侧。
- 使弧线尽可能短。
焊接测试类型：
大多数焊缝测试和检查可分为两类。破坏性测试：
破坏性测试通常是一种更便宜的检查方法。它适用于批量生产的零件，在这些零件中牺牲一两个组件进行测试是可以接受的。这对于设置焊接设备非常有用。它也是培训课程中的一个很好的学习工具，因为它允许学生以最低成本进行大量测试，并且通常比某些 NDT 方法更容易理解。训练中最常用的两个测试是宏观蚀刻测试和根面弯曲测试。非破坏性测试：
通过 NDT 检测发现焊接缺陷的方法有很多种，其中一些相当简单，但另一些则需要专业的操作人员和昂贵的设备，例如 X 射线检测。还有更简单的方法，例如染料渗透测试，可以用最少的设备在大多数车间进行。荧光渗透测试是染料渗透测试的先进方法。其他常见的无损检测方法有超声波检测、磁粉检测、X 射线检测等。这都是关于焊接缺陷类型和测试的。如果您对本文有任何疑问，请在下面发表评论。如果你喜欢这篇文章，别忘了在社交网络上分享。订阅我们的网站以获取更多信息性文章。感谢您阅读它。
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