要避免的 7 个维护管理错误

有许多关于工厂维护管理的范例和传说。通常，人们都知道这些传说是不真实的，但人们之所以接受它们，是因为它在政治上是正确的，或者只是为了方便。

为了成功提高设备可靠性和维护管理，工厂必须打破其组织中存在的传说和错误。一些错误将在本文中解决。您可能会发现它们与描述您的工厂的运作方式的接近令人不安。

1. 必须迅速降低维护成本

植物应降低维护成本。但是，降低维护预算会影响许多变量。因此，重要的是要考虑如何实施成本削减。

我们中的大多数人都可以很快将世界上任何工厂的维护成本降低 40%。我们只是摆脱了一些人并停止做某些维护工作。如果你有机会接受这样的工作，不要计划停留超过一年。短期维护管理的后果很可能对总成本造成破坏性影响，并且由于资产维护不善，问题会在一年或两年后开始显现。

强制工厂快速降低维护成本就好比要求曲棍球队在没有任何指导或指导的情况下将每场比赛的平均进球数从两个进球增加到四个进球。如果不考虑其他变量，球队每场比赛最有可能产生四个进球。显然，我们希望曲棍球队获胜，而不仅仅是每场比赛进四个球。

进球数和失球数之间存在平衡。为什么许多植物不接受这个简单的平衡概念，这是一个谜。一个组织完全专注于成本而不考虑整体情况的情况并不少见。

如果我们降低维护预算而不改变业务实践的其他方面，结果很可能会很糟糕。

维护成本的变化与产品质量和生产产量相互关联。维护成本的降低不会导致质量和产量的提高。但是设备可靠性的提高很可能会提高产量和质量。提高质量和产量将降低维护成本。

维护成本无法快速降低，因为提高设备可靠性需要时间。提高可靠性会降低成本，但降低成本并不会提高可靠性。

2. 人们不喜欢改变

我经常听到人们不喜欢改变。根据我的经验，人们喜欢改变——他们只是不想被别人改变。人们通常很容易接受变化，只要他们是变革过程的一部分。问题是当一个项目改进计划经历了通常的数字运算时，往往会忘记人们的参与。

例如，工厂里的人通常可以识别计划和安排改进机会，但我们大多数人本质上都是被动的；我们不想按照严格的指导方针工作，例如计划和安排从现在起三天后要做什么。改进计划和调度需要文化变革以及详细的、商定的流程和程序。尽管我们知道这一点，但工厂有时会尝试通过喝杯咖啡交谈来改善计划和安排，或者充其量派几个计划人员参加为期两天的计划和安排课程。

生产和运营变更通常有 80% 到 90% 取决于技术解决方案，包括流程自动化。设备可靠性和维护变更计划 95% 取决于人们行为的改变。维护管理必须解决参与和接受的问题，同时鼓励项目中少数热情的人。项目成功可以表示为 R =Q x A x E（结果 =行动质量 x 对变革的接受度 x 对变革的热情）。

3. 人是我们最大的资产

如果您从事工厂管理或担任公司高管，那么说“人是我们最大的资产”在政治上是正确的。大多数经理都会同意这种说法。我不同意。人不是公司最大的资产——合适的人是公司最大的资产，错误的人是负债。

我在最近为一群主管和工匠举办的研讨会上证实了这一观点。其中一个讨论以这样一个问题开始：“如果该工厂的任何特定船员将失去其表现最差的人员（约占总数的 10% 至 20%），这种损失是否几乎不会被注意到？”在笑声和指指点点平息之后，有几个人证实，在任何给定的工作人员中，总有一些人“从未完成过诚实的一天工作”。这些人会破坏士气，在某些情况下，甚至会拖累其他船员。

维护管理必须处理表现不佳的人员。如果您与工会或非工会员工的关系良好，他们通常愿意讨论这些问题。表现不佳对他们来说也是一个大问题。同样，人们不可能比他们工作的系统允许他们更有效率。通过实施良好的维护和可靠性流程，管理层可以最大限度地减少时间和精力的浪费。

4. 轮班维护人员增多减少停机时间

如果你的工厂有很多问题，运营通常需要更多的人轮班来修复故障。如果您的工厂就是这种情况，那么您就走错了路。

如果您的工厂存在大量问题，您需要找出原因并解决问题的根源。您工厂的解决方案是什么？最有可能的是，您没有足够的时间来修复您所在地区发现的所有设备问题，并且您并不总是在发生故障之前发现问题。所以，我们需要更多的人，对吧？在短期内，可能，但不一定。从长远来看肯定不会。以下是可能存在的问题的清单：

• 操作员是否进行详细的设备检查？如果没有，请确保操作员知道如何检查轴承、马达、联轴器、液压马达、液力偶合器等。

• 您的维护人员是否有详细的检查清单、读数和趋势分析以识别设备上的症状？

• 您是否通过为他们精心策划的工作来使用您的工匠？您是否与运营协调安排维护工作？通过执行高质量的检查，我们可以确保我们了解大多数症状。

5. 我们无法激励维护工匠提高可靠性，因为他们在出现故障时赚更多的钱

当事情发生故障时，维护人员通常会赚更多的钱。维护管理部门认为的第 22 条军规是无法激励机组人员提高可靠性和维护，因为更高的设备可靠性将减少加班时间。

然而，问题的答案又回到了错误 3。只有一小部分人的贡献不如其他人；我们其他人都想表现出色。

关键词是骄傲。骄傲比加班费更重要。骄傲驱使一名收入相对较低的美国海军陆战队一次冒着生命危险长达数月之久。骄傲驱使维护工匠多花一两个小时将泵对准千分之一英寸，尽管很少有人会注意到。

维护管理可以通过制定对可靠性和维护的明确期望，并通过长期培训和支持人员实现这些期望，来为组织灌输自豪感。例如，明确预防性维护的定义，并制定行动计划和培训计划，以改进检查路线、润滑、清洁实践、操作程序、校准和其他预防性维护实践。

由于金钱也是一种动力，因此为设备的可靠性提供奖励。我们见过的最快的预防性维护计划设置之一是在欧洲的一家汽车制造厂，它为员工（运营和维护）提供超过 97% 的生产线效率每个百分比的奖金。结果在宣布几周后出现在报告中——实际设备可靠性的改进可能在宣布几小时后开始。

6. 新的计算机软件将提高可靠性和维护性能

看到维护组织实施新的 CMMS 并希望这种新的计算机软件能够提高工厂可靠性的情况并不少见。事实上，新软件可以提供很大帮助，但它只是一个工具。

如果工厂性能在软件更改后得到改善，则大部分改进并不是软件本身。改进将是更好的工作流程、行为改变和来自软件的更高质量数据的实施和执行的综合。那么显而易见的问题就变成了“工厂不能使用旧的 CMMS 改进工作流程、行为和数据质量吗？”

有时，维护软件更新变得如此繁琐，以至于工厂因工作超负荷而忽视了明显的基本原理。例如，旧系统中设备的物料清单并不总是最新的，除非努力改进数据，否则它在新系统中也不会是最新的。更新物料清单的成本太高是一个普遍的论点，但我们接受让每个工匠每天花费大量时间寻找零件的成本。

在一些工厂，培训被减少到最低限度，通常在系统投入使用前几个月进行。结果是，最多只有大约 30% 的 CMMS 功能被使用，而只有 30% 的人知道如何有效地使用它。这导致系统使用率为 9%。

如果您的组织准备实施新的 CMMS，请确保更新旧系统中的材料清单、标准工作计划、设备编号和资产编号。另外，问问自己今天是否很好地计划和安排工作。如果不是，则问题通常不在于软件。人们会因为软件无法回嘴而责怪它，但真正的问题是积压管理缺乏纪律、优先级问题以及运维无法协调生产和维护计划。

7. 设备关键程度决定检查频率

在关键性分析研究中看到工厂基础组件检查频率是很常见的。乍一看，以设备的关键程度为基础来确定检查频率似乎是明智的，但让我们举一个例子来说明这种误解。

假设我们正在为一个非常简单的组件（例如螺栓）设置检查频率。让我们假设有问题的螺栓将机械密封固定在泵上。根据临界性研究，泵和密封件非常关键。最高临界分数的检查频率通常建议每班一次检查。

直觉上，您会注意到每班检查一次螺栓没有任何意义。为什么？因为检查频率必须基于组件发生故障所需的平均时间。除非发生完全随机的事件，否则我们示例中的螺栓不会从一个班次转移到另一个班次。最有可能的故障是螺栓在两到六个月的时间内松动。因此，我们应该根据Failure Development Period（FDP）来设置检查频率，通过估计FDP，并将检查频率设置为FDP超过两次。在我们的示例中，我们估计 FDP 为四个月，并将检查频率设置为两个月。

关于作者：

Torbjörn (Tor) Idhammar 是 IDCON Inc. 的合作伙伴兼可靠性和维护管理顾问副总裁。他的主要职责包括对预防性维护/基本护理和状态监测、计划和调度、备件管理和根本原因问题的培训和实施支持消除。他是“状况监测标准”（第 1 至第 3 卷）的作者。他获得了北卡罗来纳州立大学工业工程学士学位和隆德大学（瑞典）机械工程硕士学位。联系 Tor 800-849-2041 或发送电子邮件至 [email protected]。
可靠性和维护管理顾问 – IDCON
www.idcon.com