转运线缩短汽车制造商的交货时间
通过将加工和测量等过程与自动化相结合，传输线可以提高生产率。然而，汽车和其他商用车辆制造部件的复杂和多样化要求可能使汽车行业传输线的开发复杂化。 Werkzeugmaschinenbau Ziegenhain（德国施瓦尔姆施塔特）是 DVS 技术集团的成员，他接受了为一家德国商用车制造商创建和实施传输线的挑战，该制造商需要能够在快速的生产线周期时间内生产锥齿轮。该解决方案通过最大限度地提高生产力，使制造商的总交货时间减少了 30%。
由于 Werkzeugmaschinenbau Ziegenhain (WMZ) 专注于设计用于生产轴形部件的机器，这家汽车制造商联系该公司，看看它是否可以设计一种集成生产解决方案，该解决方案可以结合多个加工步骤来完全加工不同几何形状的锥齿轮，同时从锻造毛坯到成品零件的生产线周期时间保持在 3 分钟。
WMZ 从其模块化 V300 系列中选择了三台机器来组成传输线，其中还包括自动化和测量系统。通过选择合适的工具，为每台机器分配特定的加工任务。
“客户选择 WMZ 的主要原因之一是，客户选择 WMZ 的主要原因之一是专门为应用程序设计的定制解决方案，”DVS 董事总经理 Mario Preis 说。
当重量在 6 至 40 公斤之间的坯料被放置在带有夹具的输送系统上时，输送线开始运行，该夹具可自动通过整个输送线。自动化系统减少了手工工作，因为零件不必在加工步骤之间移动或存储。它将毛坯送到第一台机器，在那里它们被切割成一定长度并居中。该机床有两个带有 HSK 63 接口的柔性冠状刀塔，可提供刚性和驱动力，而定心夹具以宽夹持范围夹持工件，减少了重新加工的需要。
龙门装载机将零件移动到第二台机器，在那里它们在四个轴上进行粗加工和锥形头的精加工。该公司表示，集成的重型电主轴专为该应用而设计，驱动功率范围为 124 kW，切削深度可达 10 毫米。
滚齿过程中锥齿轮轴颈的精加工和切齿在生产线的第三台也是最后一台机器上进行。在一次装夹中结合车削和滚齿提高了精度和效率。据说这些斜面在精加工后的同心度小于 10 微米，据说 WMZ 开发的滚齿单元可以生产出公差小于 10 微米的花键。滚齿单元的 140 毫米移位路径旨在最大限度地利用滚齿刀。该公司表示，液压轴卡盘和小车与 SK 30 夹持器相结合，可实现 3 微米的转换精度，便于重新加工。
一旦锥齿轮通过所有三台机器，它们就会在带有测量数据反馈和自动尺寸校正的集成测量系统中进行测量，WMZ 称这降低了汽车制造商的废品率。它还消除了传输线加速运行以准备大规模生产的需要。
测量后，锥齿轮自动带到客户现有的两台切齿机上进行螺旋齿切削。然后锥齿轮就可以安装了。
自动化控制系统