传动线集成加工与测量为汽车制造商缩短 30% 交付周期

通过将加工、测量与自动化结合，传动线可提升生产率。但汽车零部件制造的复杂多样需求增加了传动线开发难度。DVS Technology Group 成员 Werkzeugmaschinenbau Ziegenhain（WMZ，德国 Schwalmstadt）接受挑战，为德国商用车制造商打造用于高速生产锥齿轮的传动线，实现总交付周期缩短 30%。

WMZ 专长轴类零件加工设备，车企寻求其设计集成方案，在保持 3 分钟节拍（从锻件到成品）前提下完成不同几何形状锥齿轮的全工序加工。WMZ 选用模块化 V300 系列三台机床组成传动线，配备自动化与测量系统，每台机床按工序配刀。

“单一来源定制整套解决方案是客户选择 WMZ 的主因，”DVS 董事总经理 Mario Preis 说。

传动线流程：重 6-40 kg 锻件经夹持器自动输送通过全线，减少人工搬运。首台机床切断定心，配双柔性冠式刀塔（HSK63 接口）与大夹持范围定心夹具，减少换刀。龙门加载器送入二号机床，四轴粗加工与锥头精加工，重载电主轴功率达 124 kW，切深 10 mm。三号机床完成锥齿轮轴颈精加工与滚齿，车削与滚齿单夹装提升精效，成品同心度 <10 μm，滚齿公差 <10 μm（跨球法），140 mm 滑移行程最大化刀具利用，液压轴夹配 SK30 刀柄换装精度 3 μm。

三机加工后经集成测量系统自动测量、数据反馈与尺寸修正，降低废品率，免除量产前试运行。测量后自动送入客户现有两台齿切机螺旋切齿，即可装配。

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自动化控制系统

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