根本原因分析：制造商完整指南

找出车间问题的根源

制造可能是一项混乱、快节奏和复杂的工作，迫使制造商不仅要识别而且还要解决独特的挑战。这些问题会减慢生产速度，在最意想不到的时候造成瓶颈或停工。当出现此类问题时，许多人会求助于根本原因分析 (RCA) 来帮助实施解决方案。

以下是我们将在这份关于确定根本原因的深入指南中介绍的内容。随意跳到特定部分：

• 什么是根本原因分析？
• RCA 的好处
• 如何进行根本原因分析
• 可用的方法和工具
• 探索根本原因分析示例

什么是根本原因分析？

根本原因分析（RCA）是一个特定的过程，它认识到中断和问题可以追溯到特定原因，并且纠正该原因的解决方案将在整个链条中回响并导致改善状态。 RCA 试图找出缺陷和问题的原因，而不是简单地治疗症状或“扑灭火灾”。

根本原因分析的好处

根本原因分析被认为是精益制造方法和六西格码的关键组成部分。它优化了深入挖掘问题原因所需的时间，并提供了在制造过程中解决问题的结构。

根本原因分析的好处包括：

• 节省成本
  • 由于根本原因分析只针对“疾病”而不是症状，因此可以通过缩短停机时间、减少缺陷和改进流程来降低成本。
• 现实过程
  • 许多制造公司的运营流程部分中断。根本原因分析有助于优化流程，以提供实用的解决方案并建立可遵循的 SOP，无需偷工减料或偏离流程。
• 自动化
  • 如今，工厂比以往任何时候都更能访问和洞察数据。可以对这些数据进行解析、分析和上下文化，以使根本原因分析可供同一公司内的其他部门和工厂使用。这可以作为改进的力量倍增器。
• 主动性
  • 由于通过数据分析实现的自动化非常适合根本原因分析的结果，因此可以更准确地预测安全、维护和质量问题并迅速采取行动以减少停机时间。

如何进行根本原因分析

根本原因分析方法因公司而异，也因问题而异。它可能会针对特定 OEM 机器类型的机器特定问题归零。它也可以用于部门之间的瓶颈分析。或者它可以用来解决企业内工厂范围内的缺陷。

一般来说，根本原因分析涉及六个步骤：

1。定义问题

第一步是最关键的。所有团队成员都必须了解该问题。必须客观陈述。它需要澄清问题以确定它确实是一个紧迫的问题或瓶颈。这是最广泛的阶段，是一般问题陈述，例如缺陷率、瓶颈或错过发货。

2。收集数据

数据收集在根本原因分析中至关重要。在这里，团队成员试图列出尽可能多的因果元素。一切都在桌面上，清单可以广泛而详细。今天，在根本原因分析中定位和利用数据变得更加容易，因为许多 OEM 设备制造商将数据收集嵌入到他们的机器中。也可能是工厂已经为那些原生不包含它的机器部署了数据收集设备。

3。区分病因和症状

将症状与原因混淆是很常见的。一些工具和方法可以帮助深入研究以区分症状和原因。假设是，如果可以确定并纠正原因，则症状将不复存在。在这里，数据收集也很重要，因为许多数据收集系统都有能够确定问题类别的分析。

4。确定纠正措施

一旦确定了根本原因，就可以制定有效的解决方案。这可能包括培训、机械改造、地板布局或更强大的数据收集和分析能力。通常，数据可以帮助制定纠正措施。通过在确定根本原因后掌握实时数据和洞察力，管理人员可以根据实际数据创建相关的现实解决方案。

5。实施解决方案

一旦确定了根本原因并确定了纠正措施，团队就必须实施解决方案。这意味着修改或替换旧的 SOP、创建新的工作流程以及审核结果。数据收集能力越深，分析对所选解决方案的影响就越大。甚至可以通过机器对自主或半自主动作进行编程，以帮助实施或监控解决方案的进度或影响其发展。

6。验证和扩展结果

没有审计过程，任何解决方案都不会持续很长时间。该审核件必须验证解决方案的有效性。当数据收集稳健并经过实时分析时，这更容易获得。通过这样做，可以监控或调整解决方案的有效性以提高有效性。如果答案是成功的，那么根本原因可能会转移到公司内的其他流程和部门。

根本原因分析可以由团队手动进行。但是，当它与先进的数据收集和分析相结合时，它既能加快影响，又能增强影响。解决方案可以推广到其他工厂和其他遇到类似问题的部门，提高生产效率，减少生产中的缺陷。

根本原因分析方法和工具

对于进行根本原因分析的公司，有许多工具和方法可供使用。我们在下面简要概述了其中的许多策略：

五个为什么

最直接的根本原因分析工具之一也是最有效的工具之一。简单地问“为什么”五次有助于深入了解原因。它迫使人们进行更深入、更批判性的思考，直到用尽所有借口。实际上，这可能需要略多于或少于五个，但方法是通过询问原因可以揭示最终答案，直到所有解决方案都被采用。

鱼骨图

鱼骨图，也称为石川图，是一种直观的因果图，有助于从所有促成因素中找出原因。这个问题被认为是鱼的“头”。原因被归类为原因类别列表下的较小骨骼。视觉方面可帮助团队评估仅在抽象思维中可能不会出现的选项。

图片来源

失效模式及影响分析

对于具有高复杂性且持续性能至关重要的产品，故障模式和影响分析 (FMEA) 是确定根本原因的一种选择。这种方法着眼于可能发生设计失败的区域。在许多方面，它正在寻找缺陷和故障发生之前的根本原因。它可以帮助确定组装或制造过程中的故障。

故障树分析

对于工程缺陷可能导致灾难性影响的关键安全系统中的根本原因分析，故障树分析 (FTA) 是一种有效的根本原因分析工具。它有助于了解系统故障是如何发生的以及可能发生的故障。然后将这种“不良状态”分配给树中较低级别的故障事件，这有助于识别可能的故障并允许工程师进行设计以补偿或消除故障风险。

帕累托图

帕累托图是另一种经过验证的真实可视化方法，可帮助团队了解根本原因分析中出现问题的频率。它直观地对问题进行“排名”，以帮助团队了解他们需要首先解决的问题。当有许多不同的原因时，帕累托图也很有价值。

通过按重要性顺序列出它们，可以首先制定解决方案以消除最重要的缺陷。然后可以重复根本原因分析，通常是精益或六西格玛方法的一部分，以解决图表上的以下几个级别，以在初始阶段之后继续改进。

帕累托图可以很容易地找出导致 80% 问题的 20% 问题。

是/不是分析

有人说，人生的一半是知道不该做什么。就像五个为什么一样，是/不是分析简单而强大。通过在视觉上将问题分为“是”和“不是”类别，根本原因分析团队可以创建一个重点关注的列表，帮助他们了解哪些条件会影响情况，哪些不会。它使团队保持正轨，并防止他们列出或追求虚假原因。

使用 MachineMetrics 探索根本原因分析示例

找到任何问题的根本原因需要一个敬业的团队和辛勤的工作。而且人工的工作越多，流程修改所花费的时间就越多。但如今，流程优化团队在确定根本原因的斗争中拥有盟友。

数据收集正迅速成为当今制造环境中的标准。复杂的数据收集设备、软件和分析程序取代了用于根本原因分析的电子表格、手动创建的图表和基于人工的输入系统。

借助 MachineMetrics 等平台，公司现在可以利用实时、自动化的数据收集以及高级分析，为那些寻找问题根源的人提供可用、标准化和情境化的数据。这些直接从机器控制中收集的数据意味着可以比手动过程更快、更有效地确定准确性和公正的根本原因。

让我们探讨一些如何使用 MachineMetrics 来确定车间问题原因的示例：

实时 RCA：当前班次仪表板

当前的班次仪表板是实时监控生产进度的绝佳解决方案。它提供了目标性能的可见性，因此操作员可以比较预期和实际性能。通过这种方式，您可以授权操作员和管理人员即时发现问题。

在完成更深入的分析之前，这是一个很好的短期和实时策略，用于解决日常问题。

有多个视图可用于当前班次仪表板，包括零件目标、OEE、利用率和停机时间。

我们的客户通常会在整个车间安装监视器，以便所有利益相关者对所有适用机器都有完全的可见性。

使用 Pareto 报告确定停机的主要原因

了解停机原因最有用的报告之一是停机时间帕累托，它将汇总所有记录的停机原因。

使用此报告，您可以轻松确定最严重的停机原因。此外，您可以在不同班次、机器单元甚至单个机器之间分割数据，以便更深入地了解问题所在。此外，您可以查看计划外停机时间与计划内停机时间的对比。

停机时间的常见类别包括过度的工具更换、过度的工作更换、缺乏操作员和计划外的机器维护。使用 MachineMetrics，您不仅可以准确了解停机时间，还可以确定问题出在哪里。

MachineMetrics 停机时间帕累托可视化车间停机的主要原因。

分析生产报告以识别生产效率低下

MachineMetrics 生产报告中有很多可用的指标。持续改进经理、车间主管和工程师可以分析生产报告，以更好地了解工厂的运行情况。在优化效率方面，您需要确保报告中包含多个生产效率和作业运行时间指标：

生产效率

生产报告中提供的与已完成作业的机器生产效率相关的指标包括：

• 生产效率
• 总兼职
• 实际兼职
• 平均 PPH
• 理想的 PPH
• 预计 PPH
• 预计兼职
• 理想的兼职
• 总设置
• 预期设置

作业运行时间

生产报告中与已完成作业的机器运行时间相关的可用指标包括：

• 首次开始时间
• 最后结束时间

生产报告中包含有关零件和作业完成效率的信息。

从今天开始找出效率低下的地方

使用 MachineMetrics，可以实时自动收集车间数据，并对其进行标准化以传播开箱即用（和自定义）的报告和可视化。借助准确解释车间正在发生的事情的准确数据，将权力交还给决策者，提供可见性以做出更好的决策。

从今天开始识别效率低下并解决问题。立即与我们的团队预约演示，讨论 MachineMetrics 如何减少停机时间、增加容量并为您的组织带来底线影响。

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